ingeniero

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DPTO. DE INGENIERÍA DE MÉTODOS
CATEDRA: INGENIERÍA DE MÉTODOS I








REPORTE DE DISEÑO DE INDICADORES DE GESTIÓN







Elaborado por:
José Brea C.I.:20700618
Carlos Chacón C.I.:18715529
Sección: 33
Profesor de la cátedra:
Prof. Silvia Sira
Prof. Francisco Figueredo


Bárbula,noviembre 2013
DISEÑO DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN

En la visita realizada a la empresa CORIMON PINTURAS C.A. (Empresa que es parte del grupo Corimon, la cual, se encarga de manufacturar las marcas Montana y Pinco), específicamente a una de las líneas de producción de esta empresa, llamada planta industrial, donde se realizan pinturas en base a solventes. Esta planta está distribuida en variosniveles (planta baja, piso 1 y piso2), en los cuales se logró observar las siguientes áreas de trabajo dispersión, molienda, terminación y llenado. Obteniendo de cada una de las áreas mencionadas anteriormente tres indicadores de gestión que luego servirán para la selección del área critica a estudiar.
1. Para el área de dispersión se observó que debido al uso excesivo de manejo de materiales almomento de pesado de las materias primas se incurre en demoras de hasta 60 minutos por jornada, ya que para realizar el proceso de pesado se coloca la materia prima en un tanque fijo que se encuentra en la balanza, una vez que se pesa, se pasa a un tanque móvil para trasladar la materia prima hasta el tanque de dispersión para realizar el semi-producto o emulsión, realizado en esta área. Estetraslado se realiza con la ayuda de un montacargas. También se logró observar una cantidad de 12.5 kg por jornada de scrap en los bordes del tanque de dispersión, originado por el proceso de vaciado de la materia prima, ya que parte de esta cae en los bordes del tanque de dispersión, considerándola como scrap.
El semi-producto o emulsión obtenida en esta área, es la mezcla de solventes, resina,sulfatante y agua, este proceso de mezclado, se debe realizar de una manera, tal que, la emulsión permanezca estable, es decir homogénea durante cierto tiempo. De lo contrario se considera como no estable y no se puede usar para ningún tipo de proceso posterior lo que proporciona una alerta de producto defectuoso, perdiendo en esta área la capacidad de los tanques de dispersión (2 dispersores de 2500galones cada uno, esto por cada jornada).
2. Al inspeccionar el área de molienda (se muelen los pigmentos para las pinturas) se detectó 30 minutos por jornada en demoras, ya que algunos de estos pigmentos antes de ser molidos, deben ser pre-mezclado. Esta se realiza en unos tanques de dispersión(ubicados en esta misma área) de tamaño inferior a los ubicados en el área de dispersión, esta pre-mezclacontiene el pigmento, resina y solvente; debido a las dimensiones del tanque, la pre-mezcla queda depositada en el piso inferior, luego esta pre-mezcla es llevada al molino que se encuentra ubicado en el área de molienda, mediante el uso de tanques móviles y uso de montacargas, estos hacen usos de un ascensor para finalmente ser llevado al molino. Dicho proceso además de generar demoras tambiéngenera hasta 8.12 kg por jornada de scrap al momento de vaciar la pre-mezcla ya que esta se derrama fuera del molino al momento del vaciado. A su vez si en uno de los molinos de esta área se excede el proceso de molienda del pigmento, la pasta que se quiere como producto se daña, lo cual genera un producto defectuoso en el área de molienda, causando la perdida de la capacidad de un molino porjornada (5000 galones por jornada).
3. Con la visita del área de terminación se detectó que las demoras pueden llegar a 48 minutos por jornadas, y estas son causadas cuando los materiales se cambian de tanque, cuando se pesan las materias primas requeridas en esta operación. En esta área el scrap alcanza al menos 10.42 kg por jornada y es observado de la misma forma que en las áreas anteriormente...