Lean manufacturing

ALGUNOS EJEMPLOS DE PALANCAS GENÉRICAS EN UN PILOTO LEAN:
- Implantar la Gestión Visual del Desempeño en las Unidades Operativas.
- Optimizar la distribución física y crear un entorno ordenado.
- Asegurar un flujo continuo de materiales e información.
- Ajustar el ritmo de las distintas fases del proceso al tiempo TAKT (equilibrar la duración de las
fases del proceso para evitar esperas ystocks).
- Implementar procedimientos estándares para cada paso del proceso.
- Programar la capacidad para ajustarla a la demanda o, si es posible, influir en la demanda
para ajustarla a la capacidad.
- Facilitar la multifuncionalidad de los empleados implicados en el proceso.
- Formación/ sensibilización inicial de los empleados implicados en el proceso, con vistas a
conseguir su implicación.- Seguimiento continuo de los indicadores y objetivos: implantar enfoque de resolución de
problemas.

6. Algunas herramientas de utilización en proyectos Lean.

- 5s. Clasificar (Seiri), Ordenar (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarizar
(Seiketsu) y Disciplina (Shitsuke).

- Just in Time. Producir un artículo en el momento en que es requerido
(demandado por el cliente o por la siguienteetapa del proceso) con lo que
se evitan stocks.

- Sistema Pull. Sistema de producción donde cada operación “estira” el
material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta
óptima es mover el material entre operaciones de uno en uno.

- Células de producción. Agrupación de una serie derecursos con el objeto
de integrar un flujo de producción completo.

- Control visual. Estándar representado mediante un ejemplo gráfico o
físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se
transforma en gráficos y éstos se convierten en controles visuales.

- Kanban. Se trata de una etiqueta que contiene información que sirve como
orden de trabajo, es decir, un dispositivo dedirección automático que da
información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué
medios, cómo transportarlo, etc. Esta etiqueta se debe mover junto con el
material.

- Mantenimiento Productivo Total (TPM). Se orienta a crear un sistema
corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,
estableciendo un sistema que previenen las pérdidas en todas lasoperaciones de la empresa. Esto incluye “cero accidentes, cero defectos y
cero fallos” en todo el ciclo de vida del sistema productivo.

- Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE). Es una medida de
la productividad real de los equipos que se obtiene multiplicando los
siguientes indicadores: Aprovechamiento del Equipo y Efectividad Global
del mismo.

- Producción Nivelada(Heijunka). Es una técnica que adapta la producción
a la demanda fluctuante.

- Verificación de proceso (Jidoka). Verificación de calidad integrada en el
proceso. La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en
el proceso de producción, comparando los parámetros del proceso de
producción contra los estándares establecidos. Si los parámetros del
proceso no corresponden a losestándares preestablecidos, el proceso se
detiene, alertando de que existe una situación inestable que debe ser
corregida.

- Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke). Cualquier mecanismo
que ayuda a prevenir los errores antes de que suceda, o los hace que sean
muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

- Indicadores Visuales (Andon). Es un despliegue de luceso señales
luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en la propia
planta de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.

- Cambio rápido de modelo (SMED). Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de diez minutos. Desde laúltima pieza buena hasta la primera pieza buena en...