tipos de mantenimientos

1. Mantenimiento centrado en la confiabilidad

RCM (Reliability Centered Maintenance) ó Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Desde esta técnica de análisis, diríamos que mas que “planificar el preventivo” debemos lograr una táctica de mantenimiento entre: Inspeccionar, reacondicionar, sustituir o buscar fallas periódicamente, prevenir, rediseñar o no hacer nada. Sin embargo, RCM diríatambién cuales son las funciones, como pueden fallar las mismas y cuál es el contexto operativo.

Al final de los años 50, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por cada millón de despegues; dos tercios de éstos eran causados por fallas en los equipos. Así nace el RCM.

En 1978 el Departamento de Defensa patrocina el primer informe donde se habla del RCM, que fueescrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap. En 1999 la industria automotriz emite la SAE JA 10111 que precisa más aún el tema.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamentenecesarias.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajoprogramada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Implantación de un Plan de MantenimientoPreventivo CRM:

Selección del sistema y documentación.
Definición de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.
Identificación de funciones y fallas funcionales.
Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
Construcción del árbol lógico de decisiones.
Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas

2. Mantenimiento productivo total
Proviene del inglésde “total productive maintenance”; es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM "Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta".
El MPT surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como unsistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el PTM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar elmantenimiento a los departamentos correspondientes que es lo que se llama filosofía de la división del trabajo; sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del MPT, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.
En contra del enfoque tradicional delmantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
Reseña Histórica del Mantenimiento Productivo Total.
En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra...