Antes De Lean
Páginas: 10 (2475 palabras)
Publicado: 24 de junio de 2012
La estabilidad básica es necesaria para el éxito de Lean
Manufacturing
Por Art Smalley
Introducción
La producción Lean incrementó enormemente la competitividad de muchos
fabricantes y el valor que proporcionan a sus clientes. Incluso más, cada día
circulan noticias alentadoras sobre empresas que adoptan las ideas centrales del
Lean y las implantan en las áreas no operativas, tales como eldesarrollo del
producto, compras, gestión de la cadena de valor e ingeniería.
A pesar de estos logros, muchas de las empresas que visito se encallan en “la
primera marcha”, en sus esfuerzos iniciales para introducir Lean. Intentan crear el
flujo pero no consiguen tracción. Hay muchas razones para esta falta de progresos.
Liderazgo insuficiente, recursos o falta de compromiso son algunos delos más
habituales. Pero el escollo recurrente e inadvertido que observo con más
frecuencia, es la falta de “estabilidad básica” en el área de producción. Los
procesos simplemente no pueden fluir porque las piezas clave de los equipos están
averiadas.
Las primeras luchas de Toyota
Taiichi Ohno, el principal arquitecto de lean manufacturing, desarrolló sus
conceptos centrales en Toyota MotorCorporation en Japón en el período entre
1950 y 1955. Durante este periodo de aprendizaje de 5 años, Ohno experimentó con
la maquinaria en las plantas de producción intensiva que gestionaba. Los
conceptos clave tales como “takt time”, el flujo del proceso, trabajo estandarizado,
el SMED y las mecánicas básicas del “pull system” fueron todos probados y
trabajados bajo su supervisión.Desafortunadamente se anotó muy poco sobre lo que hizo Ohno. Hoy sólo
podemos oír las historias de éxito sobre Lean y la impresionante naturaleza de
Toyota Production System (TPS). De las entrevistas y conversaciones que tuve con
los ejecutivos retirados de Toyota, obtuve una perspectiva diferente sobre lo difícil
que fue establecer las bases del Lean. Los siguientes comentarios constituyenreflexiones típicas:
•
•
Nuestro proceso de cambio de formato era terrible y en cualquier caso
ocupaba de uno a dos turnos para completarlo. Luego, la calidad inicial de
las piezas nunca era buena.
Nuestros utillajes para la maquinaria de precisión eran todos de Alemania o
EEUU. Nuestro tiempo medio de disponibilidad de la maquinaria era de 5060% como mucho y luchábamos con la documentaciónextranjera y las
entregas de las piezas de recambio desde el exterior.
•
•
Nunca teníamos las partes para la producción que necesitábamos cuando
las necesitábamos. Los materiales escaseaban y parecía que siempre
hacíamos algo mal.
Nuestros trabajadores querían trabajar sólo con una máquina y a su propio
ritmo. Había unas verdaderas montañas de WIP (work in progress – trabajo en
curso)entre los procesos, porque las velocidades de las máquinas no
estaban sincronizadas con la demanda del cliente (takt time).
Los que implantan Lean en la actualidad deberían sacar ánimos de estas
dificultades tempranas en Toyota. Nunca nadie dijo que hacer un cambio radical o
la mejora sean un proceso fácil. Lo que Toyota aprendió de la forma más dura, fue
que en los principios de latransformación necesitas mucha estabilidad básica antes
de que puedas tener éxito con los elementos más sofisticados del Lean.
La secuencia de la implantación del Lean
Toyota ha sido reticente a publicar, o incluso a confirmar, lo que ellos consideran
como la manera correcta de implantar Lean. Su reticencia se entiende, teniendo
en cuanta la inherente tendencia humana de buscar la manera másfácil de hacer
algo o de buscar las respuestas de “cortas y pegar” para todo. Los ejecutivos de
Toyota siempre han mantenido que TPS/Lean es un sistema de pensar y que sus
adeptos podrán aprender mejor practicando, “learning by doing”.
Presionados un poco, los veteranos de Toyota comentan que ciertos pre-requisitos
son necesarios para que la implantación del Lean vaya sobre ruedas. Esto...
Manufacturing
Por Art Smalley
Introducción
La producción Lean incrementó enormemente la competitividad de muchos
fabricantes y el valor que proporcionan a sus clientes. Incluso más, cada día
circulan noticias alentadoras sobre empresas que adoptan las ideas centrales del
Lean y las implantan en las áreas no operativas, tales como eldesarrollo del
producto, compras, gestión de la cadena de valor e ingeniería.
A pesar de estos logros, muchas de las empresas que visito se encallan en “la
primera marcha”, en sus esfuerzos iniciales para introducir Lean. Intentan crear el
flujo pero no consiguen tracción. Hay muchas razones para esta falta de progresos.
Liderazgo insuficiente, recursos o falta de compromiso son algunos delos más
habituales. Pero el escollo recurrente e inadvertido que observo con más
frecuencia, es la falta de “estabilidad básica” en el área de producción. Los
procesos simplemente no pueden fluir porque las piezas clave de los equipos están
averiadas.
Las primeras luchas de Toyota
Taiichi Ohno, el principal arquitecto de lean manufacturing, desarrolló sus
conceptos centrales en Toyota MotorCorporation en Japón en el período entre
1950 y 1955. Durante este periodo de aprendizaje de 5 años, Ohno experimentó con
la maquinaria en las plantas de producción intensiva que gestionaba. Los
conceptos clave tales como “takt time”, el flujo del proceso, trabajo estandarizado,
el SMED y las mecánicas básicas del “pull system” fueron todos probados y
trabajados bajo su supervisión.Desafortunadamente se anotó muy poco sobre lo que hizo Ohno. Hoy sólo
podemos oír las historias de éxito sobre Lean y la impresionante naturaleza de
Toyota Production System (TPS). De las entrevistas y conversaciones que tuve con
los ejecutivos retirados de Toyota, obtuve una perspectiva diferente sobre lo difícil
que fue establecer las bases del Lean. Los siguientes comentarios constituyenreflexiones típicas:
•
•
Nuestro proceso de cambio de formato era terrible y en cualquier caso
ocupaba de uno a dos turnos para completarlo. Luego, la calidad inicial de
las piezas nunca era buena.
Nuestros utillajes para la maquinaria de precisión eran todos de Alemania o
EEUU. Nuestro tiempo medio de disponibilidad de la maquinaria era de 5060% como mucho y luchábamos con la documentaciónextranjera y las
entregas de las piezas de recambio desde el exterior.
•
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Nunca teníamos las partes para la producción que necesitábamos cuando
las necesitábamos. Los materiales escaseaban y parecía que siempre
hacíamos algo mal.
Nuestros trabajadores querían trabajar sólo con una máquina y a su propio
ritmo. Había unas verdaderas montañas de WIP (work in progress – trabajo en
curso)entre los procesos, porque las velocidades de las máquinas no
estaban sincronizadas con la demanda del cliente (takt time).
Los que implantan Lean en la actualidad deberían sacar ánimos de estas
dificultades tempranas en Toyota. Nunca nadie dijo que hacer un cambio radical o
la mejora sean un proceso fácil. Lo que Toyota aprendió de la forma más dura, fue
que en los principios de latransformación necesitas mucha estabilidad básica antes
de que puedas tener éxito con los elementos más sofisticados del Lean.
La secuencia de la implantación del Lean
Toyota ha sido reticente a publicar, o incluso a confirmar, lo que ellos consideran
como la manera correcta de implantar Lean. Su reticencia se entiende, teniendo
en cuanta la inherente tendencia humana de buscar la manera másfácil de hacer
algo o de buscar las respuestas de “cortas y pegar” para todo. Los ejecutivos de
Toyota siempre han mantenido que TPS/Lean es un sistema de pensar y que sus
adeptos podrán aprender mejor practicando, “learning by doing”.
Presionados un poco, los veteranos de Toyota comentan que ciertos pre-requisitos
son necesarios para que la implantación del Lean vaya sobre ruedas. Esto...
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