Caso toyota motor corporation

CASO TOYOTA MOTOR CORPORATION
Antecedentes:
1. Toyota Motor Corporation empezó como subsidiaria de Toyota Automatic Loom Works, Ltd., que fue fundado en 1937.
2. Es la empresa más grande del Japón controla el 45% del mercado
3. Sus mayores competidores eran Nissan con 25% de presencia en el mercado, seguido por Honda y Mazda con un 20%. Otras marcas como General Motors , Ford andChrysler 10%
4. El mercado era muy competitivo y debían invertir en desarrollo, lo cual creaba un incremento en costos.
5. Los autos vendidos en EEUU se manufacturaban en 3 plantas en Kentucky, Ontario y un joint venture. Estas plantas producían 400000 vehículos al año. Las expectativas de crecimiento del volumen de producción de las camionetas para los siguientes años era de 100.000unidades aproximadamente.
6. El objetivo en los años siguiente era exportar vehículos desde Estados Unidos a Japón y Taiwán. Además de producir un 70% de montacargas para el mercado americano.
7. El mercado Europeo tenía expectativas de crecimiento de producción de motores y carros de pasajeros para el 2000 esperaban producir 200.000 unidades.
8. Las partes de vehículos eran compradasen un 70% localmente y un 30% eran importadas.
9. El desarrollo de productos estaba a cargo de Calty Research Inc. Una subsidiaria de Toyota, para el mercado Europeo esto se lo hacia a través de un centro técnico y de diseño en Bruselas.
10. Toyota firmo contratos con sus proveedores locales e internacionales a fin de transferir la tecnología de sus ingenieros japoneses y así evitar quela calidad de producción de las partes no fuera igual a la tecnología japonesa.
11. El sistema japonés consistía en 4 elementos clave

PREGUNTAS DE CASO:

Qué sistema de costeo está usando Toyota en la situación descrita en ese caso?
Toyota está utilizando el sistema de Centros de Costos, esto quiere decir que en esta empresa su Ingeniero en jefe tiene la responsabilidad y la autoridadpara controlar los costos en que se incurra en cada línea de producción.
El Ingeniero en jefe de Toyota coordina con el diseñador para reducir costos y llegar a costos objetivos sin tener que modificar la calidad de piezas, partes o procesos de producción. Este es más líder que un supervisor de desarrollo del producto.
Qué estándares usa?
Los estándares que utiliza Toyota son:
1. Métodospara la elaboración de ingeniería:
Toyota no usaba fórmulas ni manuales para una valoración de ingeniería pero había áreas específicas donde se podía iniciar un proceso de reducción costos:
1. Especificación de materiales de consumo
2. Rendimiento
3. Números de piezas
4. Rendimiento de trabajo
5. Horas hombre
Los diseñadores a fin de ser objetivos debían saber que susdecisiones afectaban los costos en lo que se refiere a materiales consumidos, rendimiento, métodos de maquinado, tiempos de producción. Los mejores diseñadores eran inefectivos si eran incapaces de entender los procesos de producción. Se esperaba que estos ingenieros trabajen en conjunto con la división de producción. Cerca de 100 miembros de la división de contabilidad y planeación de costos eranasignados para evaluar los cambios en los costos cuando se realizaban modificaciones al diseño. Estos trabajaban en conjunto con una línea de producto específica para apoyar a los ingenieros de diseño. Los estimadores de costos utilizaban tablas de costos a fin de calcular los precios unitarios de manufactura. Las tablas de costos eran desarrolladas por 5 principales líneas de producción: maquinado,recubrimiento, ensamblaje, forja y ensamblado en general.
Las tablas de costos detallaban las tasas en cada paso del proceso de producción incluyendo mano de obra, electricidad, partes y piezas y depreciación. El índice de esta tabla de costos dependía del paso de producción que estaba siendo analizado. Las tablas eran altamente detalladas y cada línea de producción tenía su propia tabla de...