diagrama de flujo

ACERO
En Chile existe una única Planta Siderúrgica integrada y pertenece a Cía.
Siderúrgica Huachipato S.A. (empresa CAP), se ubica en la Bahía de San Vicente,
14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepción, capital de la Octava Región, Chile.
Esta planta comenzó sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy,
mantiene una constante modernización que le permite ser una de las empresassiderúrgicas con mejor tecnología en Latinoamérica en el proceso de transformación
del mineral de hierro en Acero.
Siderúrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica
acero laminado a partir de minerales de hierro, para su utilización directa o para
transformaciones posteriores.
La diversidad de productos obtenidos en Huachipato es lograda después de un largo
ycomplejo proceso industrial, con tecnología avanzada que lo hace único en Chile.

Materias Primas
Esta etapa incluye la descarga, clasificación, pesaje y almacenamiento de las materias primas
necesarias para la fabricación del acero, que básicamente son : mineral de hierrro, carbones
metalúrgicos y caliza.
Carbones Metalúrgicos: Que se convierte en Coque, se importa desde países como Australia,Canadá y Estados Unidos.
Mineral de Hierro: Pellets desde Huasco y Los Colorados (III Región) y Granzas producidos
en Mina El Romeral (IV Región)
Caliza: Esta materia prima se extrae desde Isla Guarello, cuya planta de procesamiento tiene
una capacidad de producción de 650.000 ton/año, de las cuales 320.000 se venden a terceros
y 330.000 son para el proceso de CSH.

Planta de Coque ySubproductos
La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de destilación seca que lo
transforma en coque metalúrgico. Este proceso se realiza en la Planta de Coque, la que cuenta
con 58 hornos.
La coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorífico, que
es utilizado como combustible en los diversos procesos de la industria.

Carbones

CoqueAlto Horno
La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los Altos Hornos. Por el tragante
(parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de hierro, la caliza y el coque.
La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente, facilita la combustión del
coque, generando elevadas temperaturas y gases reductores que actúan sobre el mineral y la
caliza,transformándolos en arrabio (hierro líquido) y en escoria, respectivamente.
La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el crisol (parte inferior de
los altos hornos), se efectúa aproximadamente cada dos horas. El arrabio es recibido en carros
torpedo para ser transportado a la Acería de Convertidores al Oxígeno; la escoria, separada del
arrabio por su menor densidad, se hacefluir hacia un foso donde es "apagada" y granulada por
un chorro de agua.

Acería de Convertidores al Oxígeno
Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El arrabio proveniente de los
Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por la acción del oxígeno puro que se

inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. Estas reacciones sonexotérmicas y causan la fusión de la carga metálica fría sin necesidad de agregar ningún
combustible y, por adición de cal, se forma la escoria en que se fijan otras impurezas como
azufre y parte de fósforo. Una vez finalizada la inyección de oxígeno se analiza su composición
y se mide su temperatura, agregando finalmente las ferroaleaciones que imparten las
características principales a los diversostipos de aceros.
El tiempo requerido para procesar una hormada de 115 toneladas en aproximadamente 42
minutos. El acero líquido así producido se recibe en cucharadas de 115 toneladas de
capacidad y se envia a un proceso de metalurgia secundaria y luego al vaciado de colada
continua de planchones o palanquillas según su composición química.

Colada Continua de Planchones y de Palanquillas...