EJEMPLOS DE DIAGRAMA DE PARETO

EJEMPLOS DE DIAGRAMA DE PARETO

1. Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que se encuentra afectado por las siguientes causas:
Fluctuaciones de energía
Inestabilidad de la máquina
Rotación frecuente del operador
Rotación frecuente de la máquina
Cambios ambientales cíclicos
Cansancio o fatiga del operador
Partida fría
Error de medición
Desviación del materialDesgaste del equipo

En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la cantidad de veces que se registró cada una de las causas que afectan al proceso, durante un período determinado.
Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con respecto al total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada latabla, se calculó el porcentaje acumulado.
Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico:

Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:
Cambios ambientales
Rotación del operador
 Inestabilidad de la máquina

Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso,por lo que los esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3 aspectos.

2. En una fábrica se elaboran diferentes productos de acero y plástico entre los que destacan, tubería, conexiones con diferentes materiales, a continuación se muestran los causantes de los problemas y el número de defectos asociados a ellos.
Estos son los datos obtenidos después de la revisión por partedel ingeniero de calidad.
Factores
Defectos
Acero al carbón
56
Hierro maleable
27
Cobre
54
Acero inoxidable
21
Aluminio
5
Zinc
14
Hierro colado
6
Pvc
19
Cpvc
43
Total
245

Los valores obtenidos se acomodan descendentemente de mayor a menor para poder visualizar los datos en el número de defectos.


Se obtiene el porcentaje relativo de cada uno de los defectos para posteriormente sacar elporcentaje acumulado e ir sumando los porcentajes acumulados hasta el 100% y crear una columna nombrada 80-20 para visualizar los datos.
Factores
Defectos
Porcentaje relativo
Porcentaje acumulado
80-20
Acero al carbón
56
22.86%
22.86%
80.00%
Cobre
54
22.04%
44.90%
80.00%
Cpvc
43
17.55%
62.45%
80.00%
Hierro maleable
27
11.02%
73.47%
80.00%
Acero inoxidable
21
8.57%
82.04%
80.00%
Pvc
19
7.76%
89.80%80.00%
Zinc
14
5.71%
95.51%
80.00%
Hierro colado
6
2.45%
97.96%
80.00%
Aluminio
5
2.04%
100.00%

Total
245
100.00%



en la siguiente grafica representa los defectos que cuenta la empresa teniendo como resultado el a. Al carbón, cobre cpvc, hierro maleable, acero inoxidable son el 82% de los errores que hay en la producción y en la cual hay que trabajar más en estos puntos por la deficiencia queestá presentando su producción y evitar pérdidas tanto materiales como monetarios.

3. Pérdidas por rechazos en una fábrica de papel, teniendo en cuenta que se han detectado los conceptos que se muestran e en la tabla siguiente, en la que también se indican los costes asociados a cada concepto.
A continuación se presentan los conceptos de errores y las pérdidas anuales que provocan cada uno de estosmismo.
Conceptos
Perdidas anual (miles de pesos)
A. Paralización del trabajo por avería de la máquina a
10
B. Paralización del trabajo por avería de la máquina b
54
C. Paralización del trabajo por avería de la máquina c.
25
D. Paralización del trabajo por avería de la máquina d
17
E. Reclamaciones de clientes.
32
F. Lotes sobrantes.
12
G. Papel inutilizado durante su utilización.
6
H.Inspecciones suplementarias.
24
I. Coste excesivo del material.
19
J. Costes elevados de verificación.
9

Se ordenan de manera que vaya organizado de la mayor pérdida a la menor, para poder visualizar y analizar donde están ocurriendo los mayores problemas.
Conceptos
Perdidas anual (miles de pesos)
B. Paralización del trabajo por avería de la máquina b
54
E. Reclamaciones de clientes.
32
C. Paralización...