Fundicion

PROCESO DE FUNDICIÓN

Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la forma del molde.
MOLDEO EN ARENA
Elmétodo de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única solución técnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.
Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes materiales como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino ycatalizadores, arena revestida (Shell moulding) o una combinación de los mismos. La elección de estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.
MOLDEO METÁLICO
La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de bajatemperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos.
COLADA A PRESIÓN
El moldeo o colada por presión se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde por diferentesprocedimientos. En este método de moldeo de utilizan moldes permanentes. Según el sistema que se utilice para introducir el metal, distinguimos dos técnicas diferentes de moldeo: el moldeo por fuerza centrífuga y el moldeo por inyección.

COLADA CENTRÍFUGA
En fundición centrífuga, un molde permanente se hace girar alrededor de su eje a gran velocidad (300 a 3000 rpm), como el metal fundido se vierte.El metal fundido es centrífugamente arrojado hacia el interior de la pared del molde, donde se solidifica después de la refrigeración. El colado por lo general es de colado de grano fino con un fino diámetro exterior, que es resistente a la corrosión atmosférica, una situación típica con tuberías. El diámetro interior tiene más impurezas e inclusiones, que pueden ser maquinados.
Sóloformas cilíndricas se pueden producir con este proceso. Con límites hasta de 3 metros (10 pies) de diámetro y 15 m (50 pies) de longitud. El Grosor de la pared puede ser de 2,5 mm a 125 mm (0,1 - 5,0). Las tolerancias que puede aceptar el OD puede ser tan buena como la de 2,5 mm (0,1) y en la ID puede ser 3,8 mm (0,15). El acabado superficial oscila entre 2,5 mm a 12,5 mm (0,1 - 0,5) rms.Materiales típicos que pueden ser emitidos con este proceso son hierro, acero, aceros inoxidables y aleaciones de aluminio, el cobre y el níquel. Dos materiales pueden ser emitidos por la introducción de un segundo material durante el proceso. Típicas partes realizadas por este proceso son las tuberías, calderas, recipientes a presión, volantes, camisas de cilindro y otras partes que son axi –simetricas.
MOLDEO EN CASCARA
El proceso industrial conocido como moldeo en cáscara es una variedad del moldeo, proceso básico que se basa en el vertido de metal líquido, obtenido mediante fundición, en unos moldes con la forma de la pieza deseada. La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara, también conocido como Shell Molding, se puso en práctica por primera vez en la décadade los 40 durante la segunda guerra mundial en Alemania por Johannes Croning. Ha crecido de manera significativa, ya que pueden producir a bajo coste muchos tipos de fundición con estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera...