HACCP EJEMPLO


PALETERIA
7 PECADOS

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP
ELABORADO POR:

MARIA ESTHER MARTINEZ CORTES
ANA MARGARITA PEÑA FLORES
DULCE MARIA RAMIREZ PALACIOS

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, deforma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivaspara su control tendientes a asegurar la inocuidad. Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligrospotencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC) Determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Principio 3: Establecer los límite críticos Debemos establecer loslímites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible aunque también pueden ser valores subjetivos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado.
Principio 5:Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funcionacorrectamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.



Proceso de Manufacturación de la Paleta de Fresa












Todo el proceso de manufactura de lapaleta se lleva a cabo en la parte superior de la nevería, en donde una persona capacitada prepara la mezcla y se encarga de todo el proceso.

Paso 1) Destupar la fresa consiste en quitarles las hojas, esto se hace manualmente.
Paso 2) Se lava la fresa y se deja desinfectando durante 20 minutos.
Paso 3) Se ponen las fresas en un bote de 20L y se le adiciona el colorante, la lechecondensada, escencia, azúcar y vainilla. Para medir cada ingrediente se utiliza una probeta, en el caso de la azúcar, el encargado ya sabe cuanto adicionar así que la pone directo del costal.

Paso 4) Con ayuda de un cuchillo se tritura la fresa, así no queda muy finamente picada y le da consistencia a la paleta. Esto se lleva a cabo dentro del bote.

Paso 5) En este paso, agregamos la base de heladoa la fresa triturada esto es para darle el sabor y la consistencia adecuada.

Paso 6) En esta paso se mezcla manualmente la base de helado con las fresas y demás ingredientes haciendo uso de una varilla.

Paso 7) Después de mezclar se llenan los moldes teniendo cuidado de no llenar hasta arriba pues al momento de congelarse incrementa de tamaño.

Paso 8) Se mete el molde a la maquina...