Ingeneria

Filosofia | Origen | Principios | Etapas a implementar | Áreas de influencia |
Jidoka | Término japonés utilizado para automatización con un toque humano y ampliamente usado en el Sistema de Producción Toyota (TPS) | El concepto de línea automatizada se empieza a utilizar para liberar a los trabajadores y minimizar errores relacionados con el humano. Si la máquina detecta algún defecto oproblema, debería parar inmediatamente. Las causas comunes de defecto son:Procedimientos operativos inapropiadosVariación excesiva en las operacionesMateria prima defectuosaError humano o de las máquinasEl concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las más comunes son:Sobreproducción de bienesTiempo desperdiciado durante la fabricación en la máquinaDesperdicio de tiempo durante eltraslado de material de defectuoso de un lugar a otroDesperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosasDesperdicio de inventario | Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos.Detenerse por sí solo.Alertar al operario.Una meta futura de la automatización con un toque humano es la autocorrección. Esto generalmente no es justificado por los análisisactuales de costo-beneficio. | Línea de producción |
Poka-yoke |  poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores), Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960  | Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridadcorrecta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajadorcogiera antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles. | consistir en:un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de lacaracterística a controlar y en función del cual se suelen clasificar, yUn sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane. | Maquinaria y equipo dentro de la línea de producción. |
Andon | Andones un palabra formada por: An (evento) + Don (lámpara) = luz que se enciende cuando pasa cierto evento | Da al operario o a la máquina automatizadala capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. | La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estándar y sin problemas de calidad,seguridad... Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría correspondiente. Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue.Blanco.- Producción normalRojo.- Problema de CalidadÁmbar.- Falta de materialAzul.- Problema con el utillaje o la máquina | Maquinaria y equipo dentro de la línea deproducción. |
5 Why´s | La técnica fue desarrollada originalmente por Sakichi Toyoda y fue utilizado dentro de la Corporación Toyota Motor durante la evolución de los métodos de fabricación | Los 5 porqués (5-Why) es una herramienta de análisis que trata de encontrar la causa raíz de un problema.Ante la aparición de un problema debemos encontrar respuesta a dos preguntas:¿Cuál es la causa raíz del...