Inyeccion De Plasticos

Inyección general
El proceso de transformación por inyección es el más importante en la técnica de fabricación
de piezas moldeadas. Originalmente desarrollado para termoplasticos, hoy en día se emplea
para casi todos los plásticos, también en
Materiales que endurecen con el calor (material-PF),
Reticulados (p.e. mezclas de caucho),
Espumantes (p.e. en base a poliestireno),
Materialescon y sin cargas.
El proceso de inyección permite en un único proceso de trabajo de masa moldeable conseguir
una pieza moldeada acabada. El material se presenta en forma de polvo o bien granza.
La máquina inyecta una masa fluida o viscosa a elevada presión en un molde. Se obtienen piezas con elevada exactitud de medidas.
Ciclo inyección de una máquina de inyección
Para la producción de una omás piezas moldeadas la máquina de inyección ejecuta una serie de pasos de trabajo. El especialista denomina a este proceso ciclo de inyección.
Su valoración tiene lugar según el tiempo, requerido (tiempo de ciclo) o según el número de ciclos en la unidad de tiempo (p.e.número ciclos al inyectar). Movimientos unitarios de máquina
Pueden solaparse en tiempo.
Posible orden pasos de trabajo de unciclo de inyección

1. Cerrar molde
2. Apoyar boquilla
3. Inyección
4. Postración
5. Tiempo de enfriamiento
6. Dosificación
7. Retroceder boquilla
8. Apertura molde
9. Desmoldeo



Primer paso de trabajo:
1. cerrar molde
El ciclo de inyección comienza con el inicio del cierre de ambas mitades de molde.
Los perfiles de ajuste de velocidad y fuerza deben proteger al molde dedaños. En piezas moldeadas con espacios huecos también entran los noyos. Después de estar cerrado el molde, la máquina forma la alta presión.
2. Segundo paso de trabajo: apoyar boquilla
La unidad de inyección se desplaza hasta apoyarse en la boquilla del molde y forma una fuerza de apoyo.
3. Tercer paso de trabajo: inyección y postpresiòn
El husillo inyecta con un perfil de velocidad ajustable lamasa que se encuentra en la cámara delantera del husillo bajo una elevada presión en la cavidad del molde. La presión puede oscilar según molde y material entre 300 y 2500 bar. Una válvula anti retorno de cierre mecánico evita que la masa fundida retroceda a los filetes del husillo.
El tiempo de curado comienza con la entrada de masa en el molde. Para que no surjan rechupes u oclusiones, después dellenar la cavidad la máquina conmuta a postpresión. En este proceso el husillo introduce el volumen de material perdido después del llenado de la cavidad hasta que la colada quede solidificada (punto de sellado). Para la postpresión puede ajustarse un tiempo y un perfil de presión. Seguidamente se inicia un tiempo de enfriamiento adicional.


4. Cuarto paso de trabajo: Dosificar
El materialpasa de la tolva a la zona de entrada del husillo. El husillo transporta el material en dirección a la boquilla a través de la pared interior calentada del cilindro. Las fuerza de cizalla (fricción) del husillo junto con la pared interior del cilindro calentada, originan que fluya una masa fundida homogénea delante del husillo. Esta acumulación de material provoca un movimiento axial de retrocesode husillo. Una presión en sentido contrario (contrapresión) genera una buena y regular plastificación. Después de alcanzar el volumen de masa fundida para llenar el molde (carrera dosificación) se detiene el movimiento de giro.
Para descargar la masa fundida comprimida delante del husillo, la máquina retrocede el husillo
(Descompresión). En determinados casos una boquilla de cierre por agujaevita que la masa fundida salga por la boquilla.
5. Quinto paso de trabajo: retirar boquilla
La boquilla tiene que separarse de vez en cuando del molde, para
romper la colada,
no calentar en exceso la entrada del molde,
Que no enfrié en exceso la boquilla calentada.
6. Sexto paso de trabajo: desmoldar
Con el final del tiempo de enfriamiento el molde abre con un perfil de velocidad...