laminado

4.1) La laminación o laminado.

Es un proceso de conformación plástica en el que el metal fluye de modo continuo y en una dirección preferente, mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos, tiene la finalidad de reducir el espesor inicial del material de trabajo, o en general, de la misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga.


Los procesos delaminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida sobre el material trabajado.




4.2) Principales aplicaciones del laminado.


El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapade su conformación. Aunque la principal aplicación del laminado es la «laminación del acero».
4.3) La laminación del acero.

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas derecalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de «recalentado».

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras yvarillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.


4.4) Análisis del laminado plano.


El laminado plano comprende el laminado de piezas con sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el espesor de la pieza una cantidad, a la cual se ledenomina draft «diferencia»:

En la operación de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del material de trabajo. Como tal, existe una relación respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservación del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen final.

A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del material vacambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el que la velocidad del material es la misma que la de los rodillos. Este punto recibe el nombre de «punto neutro». A ambos lados de dicho punto se producen deslizamientos y fricción entre el material y los rodillos. La cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se denomina como «deslizamiento hacia delante».4.5) Como reducir la fuerza de laminación.

Estas fuerzas pueden llegar a causar aplastamiento de los rodillos y deflexión que afectan de forma negativa al proceso de laminado. Además el tren de laminación (carcasa, cuñas y rodamientos) puede estirarse debido a estas fuerzas de forma que el hueco de laminación se abra significativamente. En consecuencia los rodillos deben de ajustarse máscerca de lo que se ha calculado así compensará esta deflexión y se obtendrá el espesor deseado.

4.5.1) Procedimientos para reducir fuerzas de laminación.

Reducir la fricción.

Reducir el área de contacto reduciendo el diámetro de los rodillos.

Efectuando reducciones más pequeñas por pasada, a fin de reducir el área de contacto.

Reducir la resistencia del material elevando la temperaturaen el proceso.


Otro método es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminación ya que éstas reducen los esfuerzos a la compresión requeridos para deformar plásticamente. Las tensiones aplicadas a la tira pueden ser aplicadas en la zona de entrada (tensión posterior) o en la zona de salida (tensión anterior o frontal) o en ambas.

La tensión posterior es aplicada a la...