Metodologia 5S

Metodología de las 5 s.
La metodología de las 5 eses fue formada en Toyota (Japón), en un ambiente industrial durante los años 60, con el objetivo de tener puestos de trabajo más organizados, más ordenados y más limpios de manera permanente, para lograr así una mayor productividad y mejor entorno laboral.
Las 5 eses son consideradas una práctica de calidad que se refiere al “MantenimientoIntegral” de la empresa, es decir, no solo se refiere al mantenimiento de maquinaria, equipo e infraestructura; sino que del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
Este método se llama así, debido a las iniciales de los nombres, en japonés, de cada una de las etapas que lo componen, estas son:
Etapa 1: Seiri (Clasificación y Descarte)
Este procedimiento consiste en otorgarle elpoder a los empleados para clasificar los materiales e implementos existentes en el lugar de trabajo, de manera tal de poder separarlos entre los que son o no son necesarios para la realización de nuestra labor, para proceder luego a deshacerse de los innecesarios, ya que la presencia de estos elementos en el entorno de trabajo generan un ambiente tenso, dificultan la observación de las áreas detrabajo y el funcionamiento de las máquinas y equipos, además de que su existencia puede ocasionar que se obstaculicen las salidas de emergencia; por lo tanto realizar este procedimiento logra aumentar la seguridad de las zonas de trabajo, al liberar espacio útil en planta y oficinas, además de otros beneficios existentes, como pueden ser:
* Reducir el tiempo de acceso al material, documentos,herramientas, etc.
* Mejorar el control visual de inventarios, planos, carpetas, informes, etc.
* Eliminar las perdidas de productos o elementos expuestos a ambientes no adecuados para ellos, etc.
La etapa de la Clasificación consiste en:
* Clasificar lo necesario y lo innecesario para el trabajo rutinario.
* Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
* Separar loselementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización, para así agilizar el trabajo.
* Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
* Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
* Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir aerrores de interpretación o de actuación.

Etapa 2: Seiton (Organización)
Este procedimiento consiste en organizar los materiales e implementos clasificados como necesarios en la fase anterior, estableciendo el modo en que deben ubicarse e identificarse, con el objetivo que sean de rápida accesibilidad y estén próximos al lugar de trabajo; además junto a esto, todos los elementos o materialesy las maquinarias deben estar claramente identificados, para reducir los tiempos de búsqueda. La aplicación de este procedimiento en mantenimiento tiene que ver con la mejora en la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales para su conservación en buen estado.
Para lograr esta etapa, es esencial tener un lugar de trabajo completamente ordenado, y luego proceder acrear algún tipo de plan para realizar cualquier tipo de tareas y procedimientos, tanto para la maquinaria como para las operaciones.
De esta forma Ordenar permite:
* Disponer de un sitio adecuado para cada elemento, utilizado en el trabajo de rutina, para facilitar su acceso y rápido retorno al sitio de trabajo.
* Tener sitios identificados, para ubicar elementos con poca frecuenciade uso, o el material y elementos que no se usarán en el futuro.
* En la maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
* Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.
* Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares...