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METODOS Y TIEMPOS
Aunque las mejoras más importantes de productividad no se obtienen de la mano de obra directa, ya que representa solamente del 5 al 10 por ciento de los costes totales, las que se obtienen no suelen ser despreciables. La mayoría de los proyectos de mejora de productividad tienen como uno de sus objetivos la reducción de la mano de obra directa. Los principios y la prácticadel estudio de operaciones y tiempos y del aumento de la productividad, fueron establecidos por pioneros como Frederick Taylor y Frank Gilberth a principios de este siglo. A pesar de sus brillantes ejemplos, algo ha fallado entre ese tiempo y el momento presente, porque sigue habiendo muchas oportunidades de mejora en estas áreas.
Llama atención especial este párrafo ya que la implementación yconocimiento pleno de este tema ayuda a mejorar los beneficios de la empresa reduciendo el coste de la mano de obra directa además el estudio de métodos y tiempos ayuda a cualquier tipo de industria, a encontrar muchas actividades innecesarias que no son tomadas en cuenta a simple vista, y además para llevar a tener un mejor sistema de costos en la empresa, se logra obtener una mejorexperiencia para realizar la toma de tiempos y para trabajar y asignar calificaciones a los operarios según su ritmo de trabajo, una mejor distribución de la planta en sentido lineal y fluido, crea una mejor eficiencia de la planta y por ende aumenta la productividad de ésta, ya que se reducen los tiempos de transportes del personal. El entender esta unidad y en especial este párrafo ayuda a planear yprogramar la producción de una forma más eficiente ya que se poseen tiempos de ejecución de las operaciones que se ejecutan para así logara detectar la oportunidades de mejora que se menciona.









FORMAS DE CADENAS DE MONTAJES
Cuando se instalan las cadenas en forma de serpentín normalmente los defectos se reducen hasta llegar a eliminarse; en ese momento también puede desaparecer lainspección. La redacción de informes de inspección se sustituye por conversaciones directas entre el inspector y el montador , las distancias mas cortas facilitan este contacto. Cuando el inspector detecta un defecto causado por un error del montador, se puede parar la cadena y alzando la voz dar instrucciones a todos los operarios para rectificar el error. Esto permite que todo el equipo empieceinmediatamente a corregir los defectos en los aparatos que hay entre el punto de inspección y el montaje donde se origino el error. Los defectos de calidad reducirse en un 75% por diseñar la cadena de montaje en forma se serpentín.
Como lo habíamos visto en clase Para abaratar los costes del automóvil y hacerlo accesible a gran cantidad de gente, Henry Ford tuvo que modificar de forma radical losprocesos de producción industrial. Y en ello radica la importancia de sus innovaciones: diseñó una estrategia de producción concebida a partir de la normalización de las distintas piezas que componen el automóvil, las cuales eran fabricadas en serie, para ser ensambladas de forma ordenada en una cadena de montaje. Su primera cadena completa de montaje de automóviles se basaba en tres principios:la racionalización de las operaciones necesarias para el montaje, el empleo de bandas de transporte y procesos que facilitasen el desplazamiento de los componentes y la utilización de cadenas de montaje que permitieran trasladar los automóviles en fabricación hasta la posición que ocupan los operarios, y no al revés. Dado esto y teniendo en cuenta la lectura de este capítulo llama especialatención las diferentes de cadenas de montajes como la instalación en forma de Serpentín y leído este capito denota que realizar este tipo de montajes se pueden eliminar al máximo los defectos de producción a tal punto que podría desaparecer la inspección del proceso en el cual se realice este montaje… Esta nueva forma de trabajar permite reducir sustancialmente los tiempos necesarios para la...