Plan De Control De Riesgos
Páginas: 13 (3146 palabras)
Publicado: 8 de octubre de 2012
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIRÍA INDUSTRIAL.
Integrantes
Zamora, Lorena C.I. 18.922.003
Sección: 1.
Profesor: Ing.Wilmer Ontiveros
Lapso académico: 2011-1.
Julio 2011
Fase I: Diagnóstico de la situación actual del área de producción de la empresa GEMACA C.A. en cuanto a lascondiciones de seguridad y salud laboral, bajo los lineamientos de la norma COVENIN 2266-88.
Para realizar la descripción del proceso se utilizarón como herramientas la observación directa y entrevistas no estructuradas realizadas al personal.
1.1 Descripción del Proceso Productivo.
La tubería se obtiene por extrusión del polietileno, el cual consiste en transportar la materia prima(sólida) en forma de gránulos (pellets) por medio de un tornillo sinfín helicoidal; fundiendo la masa mediante el suministro de energía térmica (resistencias eléctricas) y mecánica (presión ejercida por el tornillo), homogenizándola para finalmente darle presentación de forma tubular.
La extrusión se caracteriza por ser un proceso de producción en línea sin interrupciones en su desarrollo, compuestopor seis subprocesos básicos: extrusión, área de vacío, área de refrigeración, halador, zona de rotulado, área de corte y área de enrollado.
De manera más detallada, el proceso consta de 21 actividades que consisten en:
• Inspección Nº 1: Una muestra del colorante es enviada a Control de Calidad para realizarle el ensayo Contenido de Negro Humo, donde se determina la concentración del colorante ycon este resultado especificar la proporción que debe mezclarse con el PEAD (Polietileno de Alta Densidad) o PEBD (Polietileno de Baja Densidad).
• Almacén Nº 1: Una vez determinado el Contenido de Negro Humo del lote de colorante analizado, este se envía al almacén de materia prima.
• Transporte Nº 1: Al momento de utilizar el colorante este es trasladado con el montacargas hasta lasmezcladoras para ser combinado con el polietileno.
• Inspección Nº 2: Una muestra del polietileno es enviada a Control de Calidad para realizarle los ensayos pertinentes (aspecto visual, determinación de densidad del material, determinación del índice de fluidez), con esto se determina la temperatura a la que va a ser sometido en la extrusora.
• Almacén de Nº 2: Una vez obtenido los resultados de losensayos del lote de polietileno, este es enviado al almacén de materia prima.
• Transporte Nº 2: Al momento de utilizar el polietileno es trasladado con el montacargas hasta las mezcladoras para ser combinado con el colorante.
• Operación Nº 1: Se introducen las proporciones previamente establecidas de colorante y polietileno en un contenedor (Cajón) y un operario mezcla con una pala hasta combinaruniformemente ambos materiales; ésta operación se realiza en ocasiones con una máquina mezcladora, sin embargo consume mucho más tiempo pues esta solo tiene capacidad de mezclar tres sacos de material por vez.
• Transporte Nº 3: El material ya mezclado, es trasladado hasta la tolva que alimenta la extrusora ubicada en la parte superior de la máquina, se realiza por succión pero en ocasiones estetransporte puede hacerse manualmente haciendo uso de una escalera.
• Actividad Combinada Nº 1: Es un proceso continuo de fabricación, la materia prima colocada en la tolva pasa por un cilindro calentado (Extrusora), donde se funde y es comprimida por un tornillo sinfín que la empuja hacia la matriz (cabezal) que se encuentra en el extremo de dicho cilindro. En esta etapa se verifican: amperaje yvoltaje del motor, r.p.m del tornillo sinfín, presión de aire, r.p.m del transporte, temperatura de la extrusora.
• Almacén Nº 3: El agua utilizada en la refrigeración de los tubos es almacenada en un tanque subterráneo.
• Transporte Nº 4: El agua es trasladada desde el tanque por medio de bombas hasta el baño de enfriamiento.
• Operación Nº 2: El material una vez que sale de la extrusora,...
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIRÍA INDUSTRIAL.
Integrantes
Zamora, Lorena C.I. 18.922.003
Sección: 1.
Profesor: Ing.Wilmer Ontiveros
Lapso académico: 2011-1.
Julio 2011
Fase I: Diagnóstico de la situación actual del área de producción de la empresa GEMACA C.A. en cuanto a lascondiciones de seguridad y salud laboral, bajo los lineamientos de la norma COVENIN 2266-88.
Para realizar la descripción del proceso se utilizarón como herramientas la observación directa y entrevistas no estructuradas realizadas al personal.
1.1 Descripción del Proceso Productivo.
La tubería se obtiene por extrusión del polietileno, el cual consiste en transportar la materia prima(sólida) en forma de gránulos (pellets) por medio de un tornillo sinfín helicoidal; fundiendo la masa mediante el suministro de energía térmica (resistencias eléctricas) y mecánica (presión ejercida por el tornillo), homogenizándola para finalmente darle presentación de forma tubular.
La extrusión se caracteriza por ser un proceso de producción en línea sin interrupciones en su desarrollo, compuestopor seis subprocesos básicos: extrusión, área de vacío, área de refrigeración, halador, zona de rotulado, área de corte y área de enrollado.
De manera más detallada, el proceso consta de 21 actividades que consisten en:
• Inspección Nº 1: Una muestra del colorante es enviada a Control de Calidad para realizarle el ensayo Contenido de Negro Humo, donde se determina la concentración del colorante ycon este resultado especificar la proporción que debe mezclarse con el PEAD (Polietileno de Alta Densidad) o PEBD (Polietileno de Baja Densidad).
• Almacén Nº 1: Una vez determinado el Contenido de Negro Humo del lote de colorante analizado, este se envía al almacén de materia prima.
• Transporte Nº 1: Al momento de utilizar el colorante este es trasladado con el montacargas hasta lasmezcladoras para ser combinado con el polietileno.
• Inspección Nº 2: Una muestra del polietileno es enviada a Control de Calidad para realizarle los ensayos pertinentes (aspecto visual, determinación de densidad del material, determinación del índice de fluidez), con esto se determina la temperatura a la que va a ser sometido en la extrusora.
• Almacén de Nº 2: Una vez obtenido los resultados de losensayos del lote de polietileno, este es enviado al almacén de materia prima.
• Transporte Nº 2: Al momento de utilizar el polietileno es trasladado con el montacargas hasta las mezcladoras para ser combinado con el colorante.
• Operación Nº 1: Se introducen las proporciones previamente establecidas de colorante y polietileno en un contenedor (Cajón) y un operario mezcla con una pala hasta combinaruniformemente ambos materiales; ésta operación se realiza en ocasiones con una máquina mezcladora, sin embargo consume mucho más tiempo pues esta solo tiene capacidad de mezclar tres sacos de material por vez.
• Transporte Nº 3: El material ya mezclado, es trasladado hasta la tolva que alimenta la extrusora ubicada en la parte superior de la máquina, se realiza por succión pero en ocasiones estetransporte puede hacerse manualmente haciendo uso de una escalera.
• Actividad Combinada Nº 1: Es un proceso continuo de fabricación, la materia prima colocada en la tolva pasa por un cilindro calentado (Extrusora), donde se funde y es comprimida por un tornillo sinfín que la empuja hacia la matriz (cabezal) que se encuentra en el extremo de dicho cilindro. En esta etapa se verifican: amperaje yvoltaje del motor, r.p.m del tornillo sinfín, presión de aire, r.p.m del transporte, temperatura de la extrusora.
• Almacén Nº 3: El agua utilizada en la refrigeración de los tubos es almacenada en un tanque subterráneo.
• Transporte Nº 4: El agua es trasladada desde el tanque por medio de bombas hasta el baño de enfriamiento.
• Operación Nº 2: El material una vez que sale de la extrusora,...
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