planta para la elaboracion del acero
Páginas: 5 (1112 palabras)
Publicado: 30 de mayo de 2014
Planta de fabricación de acero básico al oxígeno (BOS)
El hierro fundido procedente del alto horno se transporta en contenedores especiales recubiertos de ladrillo refractario en vagonetas sobre raíles (con una capacidad que varía entre 200 y 450 toneladas) a la planta de fabricación, donde el hierro se refina para producir acero de la calidad y composición deseada.
En la planta defabricación de acero, el hierro se trata en dos fases: primero se elimina el carbón y segundo se añaden aditivos que modifican las propiedades del acero.
En la primera fase, el hierro se mezcla con residuos y fundente, se agita con gas inerte y se quema con oxígeno hasta que se alcanzan los niveles necesarios de carbono, que se miden con sondas de muestra. Este proceso de soplado de oxígeno serealiza en grandes tanques basculantes llamados convertidores. En las plantas modernas, es común encontrar tanques de acero básico al oxígeno capaces de convertir 350 toneladas de metal de un soplido. El propio tanque convertidor (ver figura 1) pesa 650 toneladas. Normalmente, una planta de fabricación de acero básico al oxígeno cuenta con dos o tres convertidores disponibles para convertir hierro enacero, de los cuales habitualmente uno o dos están en funcionamiento simultáneamente y solo ocasionalmente funcionan todos a la vez.
Figura 1: convertidor de acero básico al oxígeno
En la segunda fase, el acero en bruto se mezcla con aditivos en tanques de menor tamaño y, a continuación, recibe un segundo ciclo de soplado antes de la fundición en la planta de fundicióncontinua.
Es necesario eliminar las impurezas del hierro por oxidación debido a las potentes condiciones reductoras del alto horno. El carbono y el silicio residual se oxidan con la ayuda de los fundentes básicos añadidos.
La fabricación de hierro básico al oxígeno es un proceso secuencial centrado en la posición del convertidor y en el procesamiento de los contenidos. Es posible automatizartodo el proceso, desde la información de la receta del proceso almacenada centralmente hasta la instrumentación externa, al tiempo que se permite cierta intervención manual y pasos de reprocesamiento.
El convertidor es un tanque que bascula 180º desde la posición vertical en el lado de carga y más de 90º en el lado de extracción. El convertidor se inclina en alguno de los distintos ángulospredeterminados durante la secuencia, como muestra la figura 2.
Figura 2: posiciones del convertidor
El convertidor gira hasta su posición de carga para cargarlo con residuos metálicos (50 toneladas), hierro fundido (300 toneladas), cal (15 toneladas) y los fundentes básicos, magnesio y caliza (6 toneladas).
El convertidor regresa a la posición vertical y la lanzaprincipal baja e inyecta oxígeno a alta velocidad sobre la superficie de metal fundido durante 15 a 20 minutos.
Después de inyectar una cantidad de oxígeno predeterminada, el soplado está completo y se retira la lanza principal. Al 80 % y 100 % del soplado de oxígeno, que se calcula mediante un modelo termoquímico, se baja una lanza secundaria para medir la temperatura, que se utiliza para calcularla retención de carbono.
Si se asume que la temperatura y el análisis de la muestra son aceptables, el convertidor gira desde la vertical hasta la posición de extracción.
Después de la extracción, el convertidor gira de nuevo hasta la posición de vaciado de escorias, regresa a la posición vertical para añadir espesantes y, después, se balancea suavemente para lavar las escorias antes delvaciado, lo que se realiza colocando el convertidor en posición vertical invertida (180º).
En la práctica, hay otros pasos intermedios en función de ciertas variables. Por ejemplo:
Es posible que sean necesarios nuevos soplados según la temperatura o el análisis.
Puede ser necesaria una interrupción para evitar la realimentación incrementando el caudal de gas inerte durante un tiempo....
El hierro fundido procedente del alto horno se transporta en contenedores especiales recubiertos de ladrillo refractario en vagonetas sobre raíles (con una capacidad que varía entre 200 y 450 toneladas) a la planta de fabricación, donde el hierro se refina para producir acero de la calidad y composición deseada.
En la planta defabricación de acero, el hierro se trata en dos fases: primero se elimina el carbón y segundo se añaden aditivos que modifican las propiedades del acero.
En la primera fase, el hierro se mezcla con residuos y fundente, se agita con gas inerte y se quema con oxígeno hasta que se alcanzan los niveles necesarios de carbono, que se miden con sondas de muestra. Este proceso de soplado de oxígeno serealiza en grandes tanques basculantes llamados convertidores. En las plantas modernas, es común encontrar tanques de acero básico al oxígeno capaces de convertir 350 toneladas de metal de un soplido. El propio tanque convertidor (ver figura 1) pesa 650 toneladas. Normalmente, una planta de fabricación de acero básico al oxígeno cuenta con dos o tres convertidores disponibles para convertir hierro enacero, de los cuales habitualmente uno o dos están en funcionamiento simultáneamente y solo ocasionalmente funcionan todos a la vez.
Figura 1: convertidor de acero básico al oxígeno
En la segunda fase, el acero en bruto se mezcla con aditivos en tanques de menor tamaño y, a continuación, recibe un segundo ciclo de soplado antes de la fundición en la planta de fundicióncontinua.
Es necesario eliminar las impurezas del hierro por oxidación debido a las potentes condiciones reductoras del alto horno. El carbono y el silicio residual se oxidan con la ayuda de los fundentes básicos añadidos.
La fabricación de hierro básico al oxígeno es un proceso secuencial centrado en la posición del convertidor y en el procesamiento de los contenidos. Es posible automatizartodo el proceso, desde la información de la receta del proceso almacenada centralmente hasta la instrumentación externa, al tiempo que se permite cierta intervención manual y pasos de reprocesamiento.
El convertidor es un tanque que bascula 180º desde la posición vertical en el lado de carga y más de 90º en el lado de extracción. El convertidor se inclina en alguno de los distintos ángulospredeterminados durante la secuencia, como muestra la figura 2.
Figura 2: posiciones del convertidor
El convertidor gira hasta su posición de carga para cargarlo con residuos metálicos (50 toneladas), hierro fundido (300 toneladas), cal (15 toneladas) y los fundentes básicos, magnesio y caliza (6 toneladas).
El convertidor regresa a la posición vertical y la lanzaprincipal baja e inyecta oxígeno a alta velocidad sobre la superficie de metal fundido durante 15 a 20 minutos.
Después de inyectar una cantidad de oxígeno predeterminada, el soplado está completo y se retira la lanza principal. Al 80 % y 100 % del soplado de oxígeno, que se calcula mediante un modelo termoquímico, se baja una lanza secundaria para medir la temperatura, que se utiliza para calcularla retención de carbono.
Si se asume que la temperatura y el análisis de la muestra son aceptables, el convertidor gira desde la vertical hasta la posición de extracción.
Después de la extracción, el convertidor gira de nuevo hasta la posición de vaciado de escorias, regresa a la posición vertical para añadir espesantes y, después, se balancea suavemente para lavar las escorias antes delvaciado, lo que se realiza colocando el convertidor en posición vertical invertida (180º).
En la práctica, hay otros pasos intermedios en función de ciertas variables. Por ejemplo:
Es posible que sean necesarios nuevos soplados según la temperatura o el análisis.
Puede ser necesaria una interrupción para evitar la realimentación incrementando el caudal de gas inerte durante un tiempo....
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