Poka yoke

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye loscostos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia queel 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Shingo recomienda los puntos descritos en la siguiente tabla en la aplicación del Poka-Yoke.
1 Control en el origen, cerca de la fuente del problema; por ejemplo, incorporando dispositivos monitores que adviertan los defectos de los materiales o las anormalidades del proceso.
2 Establecimiento de mecanismosde control que ataquen diferentes problemas, de tal manera que el operador sepa con certeza qué problema a debe eliminar y como hacerlo con una perturbación mínima al sistema de operación.
3 Aplicar un enfoque de paso a paso con avances cortos, simplificando los sistemas de control sin perder de vista la factibilidad económica. Para usar el Poka-Yoke de manera efectiva, es necesario estudiar congran detálle la eficiencia, las complicaciones tecnológicas, las habilidades disponibles y los métodos de trabajo.
4 No debe retardarse la aplicación de mejoras a causa de un exceso de estudios. Aunque el objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de diseño y los de producción, muchas de las ideas del Poka-Yoke pueden aplicarse tan pronto como sehayan definido los problemas con poco o ningún costo para la compañía. El Poka-Yoke enfatiza la cooperación interdepartamental y es la principal arma para las mejoras continuas, pues motiva las actividades de resolución continua de problemas.
Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que todainspeccción puede descubrir los defectos.
Error Dispositivo a prueba de errores Cero Defectos
Utilizada en la etapa del error
Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto
La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación.
Este tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.
Setoma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto.
Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detectalo.
Poder del sistema a prueba de errores
DEFECTOS VS. ERRORES
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.
"DEFECTOS Y ERRORES NOSON LA MISMA COSA"
DEFECTOS son resultados.
ERRORES son las causas de los resultados
ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer.
Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos, primero identificandolos y clasificandolos en categorias, del más al menosimportante.
Lo siguiente sería intentar determinar las causas de los errores que producen los defectos. Para esto se puede utilizar el diagrama CEDAC, el cual puede también obtener la causa raíz.
El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección de errores
CONDICIÓN PROPENSA AL ERROR
Una condición propensa al error es aquella condición en el producto o proceso...