proceso de selección de equipo de manejo de materiales
Páginas: 6 (1297 palabras)
Publicado: 31 de octubre de 2013
Investiga un caso real de proceso de selección de equipo de manejo de materiales
Antecedentes
Empresa Calzado Coloso, en León, Guanajuato. Fabrica calzado para niñ@s. Este proyecto se hizo en el año 1995.
El proceso consiste a grandes rasgos en las siguientes etapas:
Cortar piezas de piel y forro
Rebajar la piel (cantos)
Rayar la piel (marcar la piel en lugares donde se pondránperforaciones, pespuntes, adornos, etc.)
Pespuntar (unir piezas con máquinas de coser)
Montar el zapato (se monta el “cascarón armado” sobre una horma para darle forma del pie y además unirlo a la plantilla)
Pegado de Suela
Deshormar (se saca el zapato casi terminado de la horma)
Limpiar y adornar
Encajillar
Para cada etapa, también denominada “fracción” se tiene un operario especializado.Cada operario trabaja en un lote de (tamaño variable de hasta 60, con un promedio de 24 pares).
Algunas fracciones utilizan varios operarios, como por ejemplo en corte y el pespunte.
Cada modelo de calzado requiere un proceso diferente principalmente en el área de pespunte.
Antes del proyecto se utilizaban aproximadamente 70 operarios.
Había mucha producción en proceso:
a)Aproximadamente 1700 pares en mano de los operarios (cada uno trabajando en un par del lote que se le asigna, para hacer la fracción en la cual es especialista.)
b) Aproximadamente 9700 pares en bolsas detenidos en proceso por falta de algún material o accesorio.
Problema que se desea solucionar
Con este método de trabajo, se presentan los siguientes problemas:
1) Debido al altoinventario en proceso el tiempo de fabricación desde que se inicia el corte hasta que se entrega el lote a embarque muy largo. Si todo salía bien podía ser de dos semanas, pero habían lotes que duraban más de un mes, sobre todo por la falta de materiales y accesorios y por los lotes que se “perdían” entre tanto producto en proceso, y que se sacaban cuando alguien los buscaba ya con sentido de“urgencia”.
2) Mucha pérdida de tiempo en transporte de materiales, al llevar cada bolsa (lote) procesado de una estación de trabajo a la otra.
3) Falta de espacio por la gran cantidad de producto en proceso. Esto generaba desorden.
4) Daño al material: El meter y sacar de la bolsa las piezas en cada estación de trabajo y traslado de las bolsas generaba en ocasiones maltrato del material ypérdida de piezas.
5) El control de la producción se torna complicado por el desorden.
6) El pago por fracción (a destajo) requiere muchos controles y tiempo de cálculo de la nómina. A cada persona se le controla lo que hace y son muchos operarios.
7) No es fácil hacer estudios de ingeniería (tiempos, movimientos) por el desorden y la falta de continuidad del trabajo.
8) Prácticamente nose podía saber qué y cuánto se entregaría a almacén de producto terminado cada día. No había una tasa de producción estable.
Como responsable del proyecto se asignó al Director de Manufactura, el Dr. Erwin Humores con Allwörden. Se requirió un trabajo en equipo muy profesional para resolver de raíz estos problemas.
Alternativas de solución
a) Células de producción
b) Producciónpasando producto mano a mano en un layout donde los operarios están uno al lado del otro, y cada quien trabaja una pieza y la pasa al siguiente operario, en lugar de trabajar por lotes.
c) Poner bandas transportadoras
d) Reducir el tamaño de los lotes (fraccionar los lotes) y seguir con mismo método de trabajo.
Factores utilizados para la selección
La solución debe:
a) Permitir un control dela producción por hora
b) Mantener un ritmo de trabajo estable y continuo (producción por hora)
c) Permitir una reducción de producto en proceso al mínimo posible
d) Liberar espacio de la planta
e) Evitar maltrato del producto en proceso
f) Reducir tiempos de producción al mínimo
g) Rentable a mediano plazo
Equipo seleccionado
a) Células de producción
Ventaja: Trabajo en...
Antecedentes
Empresa Calzado Coloso, en León, Guanajuato. Fabrica calzado para niñ@s. Este proyecto se hizo en el año 1995.
El proceso consiste a grandes rasgos en las siguientes etapas:
Cortar piezas de piel y forro
Rebajar la piel (cantos)
Rayar la piel (marcar la piel en lugares donde se pondránperforaciones, pespuntes, adornos, etc.)
Pespuntar (unir piezas con máquinas de coser)
Montar el zapato (se monta el “cascarón armado” sobre una horma para darle forma del pie y además unirlo a la plantilla)
Pegado de Suela
Deshormar (se saca el zapato casi terminado de la horma)
Limpiar y adornar
Encajillar
Para cada etapa, también denominada “fracción” se tiene un operario especializado.Cada operario trabaja en un lote de (tamaño variable de hasta 60, con un promedio de 24 pares).
Algunas fracciones utilizan varios operarios, como por ejemplo en corte y el pespunte.
Cada modelo de calzado requiere un proceso diferente principalmente en el área de pespunte.
Antes del proyecto se utilizaban aproximadamente 70 operarios.
Había mucha producción en proceso:
a)Aproximadamente 1700 pares en mano de los operarios (cada uno trabajando en un par del lote que se le asigna, para hacer la fracción en la cual es especialista.)
b) Aproximadamente 9700 pares en bolsas detenidos en proceso por falta de algún material o accesorio.
Problema que se desea solucionar
Con este método de trabajo, se presentan los siguientes problemas:
1) Debido al altoinventario en proceso el tiempo de fabricación desde que se inicia el corte hasta que se entrega el lote a embarque muy largo. Si todo salía bien podía ser de dos semanas, pero habían lotes que duraban más de un mes, sobre todo por la falta de materiales y accesorios y por los lotes que se “perdían” entre tanto producto en proceso, y que se sacaban cuando alguien los buscaba ya con sentido de“urgencia”.
2) Mucha pérdida de tiempo en transporte de materiales, al llevar cada bolsa (lote) procesado de una estación de trabajo a la otra.
3) Falta de espacio por la gran cantidad de producto en proceso. Esto generaba desorden.
4) Daño al material: El meter y sacar de la bolsa las piezas en cada estación de trabajo y traslado de las bolsas generaba en ocasiones maltrato del material ypérdida de piezas.
5) El control de la producción se torna complicado por el desorden.
6) El pago por fracción (a destajo) requiere muchos controles y tiempo de cálculo de la nómina. A cada persona se le controla lo que hace y son muchos operarios.
7) No es fácil hacer estudios de ingeniería (tiempos, movimientos) por el desorden y la falta de continuidad del trabajo.
8) Prácticamente nose podía saber qué y cuánto se entregaría a almacén de producto terminado cada día. No había una tasa de producción estable.
Como responsable del proyecto se asignó al Director de Manufactura, el Dr. Erwin Humores con Allwörden. Se requirió un trabajo en equipo muy profesional para resolver de raíz estos problemas.
Alternativas de solución
a) Células de producción
b) Producciónpasando producto mano a mano en un layout donde los operarios están uno al lado del otro, y cada quien trabaja una pieza y la pasa al siguiente operario, en lugar de trabajar por lotes.
c) Poner bandas transportadoras
d) Reducir el tamaño de los lotes (fraccionar los lotes) y seguir con mismo método de trabajo.
Factores utilizados para la selección
La solución debe:
a) Permitir un control dela producción por hora
b) Mantener un ritmo de trabajo estable y continuo (producción por hora)
c) Permitir una reducción de producto en proceso al mínimo posible
d) Liberar espacio de la planta
e) Evitar maltrato del producto en proceso
f) Reducir tiempos de producción al mínimo
g) Rentable a mediano plazo
Equipo seleccionado
a) Células de producción
Ventaja: Trabajo en...
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