Procesos de fabricacion

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INDICE

Experiencia nº 1 y nº2 : Medición de errores de forma y proyector comparador de perfiles…………………………………3

Experiencia nº3 : Medición pieza prismática y cilíndrica……………….13

Experiencia nº4 : Calibración de micrómetro de exteriores……………25

Experiencia nº5 : Microscopio universal I..............................................34

Experiencia nº6 : Microscopiouniversal II……………………………….39

EXPERIENCIA Nº 1 y Nº2 : MEDICIÓN DE ERRORES DE FORMA Y PROYECTOR COMPARADOR DE PERFILES.

I. OBJETIVOS

­ Conocer la utilidad y manejo del medidor de errores de forma como recurso metrológico.

­ Determinar los errores de forma producidos en un cilindro.

­ Conocer utilidad y manejo del Proyector Comparador de Perfiles.

­ Realizar lacomprobación metrológica de algunas piezas típicas.

II. INTRODUCCIÓN

La determinación de los errores de forma de una pieza se lleva a cabo con diferentes instrumentos de de alta precisión como es el caso de los relojes comparadores, los cuales indican cada desperfecto sobre la superficie a estudiar.

En este laboratorio determinaremos la cilindres y redondez de una piezacilíndrica a través de la medición del error de forma correspondiente a lo largo de la probeta, con el fin de aprender el manejo del instrumental puesto que es un gran recurso metrológico.

Luego trabajaremos con el proyector comparador de perfiles el cual es un aparato especialmente indicado par controlar la forma y las dimensiones de piezas mecanizadas.

III. DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA(parte 1)

1. Medición de errores de forma.

Equipos.

­ Medidor de errores de forma.
­ Palpador y reloj comparador.
­ Probeta cilíndrica torneada.

Procedimiento.

Medición de redondez.

1. Se ubico la probeta cilíndrica entre las contrapuntas del instrumento.
2. Se ubico y fijo el palpador. Poniéndolo en contacto con la superficie de la probeta ycalibrándola a la posición angular de 0º y para la posición axial dada definida por el grupo.
3. Se giró manualmente la probeta anotando las variaciones experimentadas por el instrumento cada 15º hasta completar 360º.
4. Sin variar la calibración, se repitió el procedimiento para dos posiciones axiales adicionales definidas por el grupo.

Medición de los valores máximos y mínimos.

1. Apartir de la primera posición axial, se determinaron las dimensiones máximas y mínimas de la sección sin variar la primera calibración.
2. Se repitió el procedimiento para diferentes posiciones axiales distintas a 10mm entre sí.

Medición del error de forma longitudinal.

1. A partir de la primera posición axial, se ajustó a "cero” el instrumento para la posición angular de 0º.

2. Serealizaron lecturas para la posición angular de 0º y para secciones distantes 10mm entre sí.

3. Se repitió el paso anterior para las posiciones angulares de 90º, 180º, y 270º a partir de la primera posición axial, verificando la calibración inicial.

IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS. (parte 1)

Medición de redondez (µm).

|º |0º |15º |30º|45º |60º |75º |
|1 |0.3305 mm |0.6650 mm |0.2500 mm |0.0712 mm |4º47’30’’ |58º00’00’’ |

Medición del desgaste de un pie de metro.

Una buena forma de medir el desgaste de un pie de metro seria medir una pieza cualquiera con un pie de metro bueno y con el que se desea estudiar.De esta forma a través de una planilla de datos realizar una comparación y establecer el grado de de error que presenta el instrumento.

III. CONCLUSIONES

Se puede concluir de la experiencia en la parte 1, la importancia de los aparatos y equipamientos para medir el error de forma. Error de forma que es imperceptible para el ojo humano y que siempre puede estar presente en cualquier...
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