seguridad indutrial

5S

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5S
El método de las 5S, así denominado
por la primera letra del nombre que en
japonés designa cada una de sus cinco
etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios
simples.
Se inició en Toyota en los años 1960
con el objetivo de lograr lugares de
trabajo mejor organizados, más
ordenados y más limpios de forma
permanente para lograr una mayorproductividad y un mejor entorno
laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión
y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales
como: empresas industriales, empresas
de servicios, hospitales, centros
educativos o asociaciones.
La integración de las 5S satisface
múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un
objetivo particular:

Cajón de herramientas para un lugar de trabajo.5S

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Sala de reuniones en una fábrica de organizada
según las 5 S.

Punto de útiles de limpieza y envases de residuos
sólidos.

Denominación
Español

Concepto

Objetivo particular

Japonés

Clasificación

整 理, Seiri

Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Orden

整 頓, Seiton

Situar necesarios

Organizar el espacio de trabajo deforma eficaz

Limpieza

清 掃, Seisō

Suprimir suciedad

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Estandarización

清 潔, Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Mantener la disciplina 躾, Shitsuke

Seguir mejorando

Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, la metodología pretende:
• Mejorar las condiciones de trabajo yla moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y
ordenado.
• Reducir gastos de tiempo y energía.

5S

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• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Mejorar la seguridad en el trabajo.

Etapas
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni
expertosque posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y
disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases,
conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

Clasificación (seiri): separar innecesarios
Es la primera de las cinco fases.Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo,
separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se
comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:
• Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo,se
tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o
imposible reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel
debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se
puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 añosque no se utiliza, y comprar otra cuando sea
necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas
a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la
ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes seaparta (por ejemplo, en la sección de
archivos, o en el almacén en la fábrica).
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un
armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).
• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.
• De lo que queda, todo lo que se usa...