Tips Para Depurar En El Proceso De Inyección

Tips para depurar el proceso de inyección.


Las siguientes recomendaciones son para poder mejorar y depurar el proceso de inyección.
En las recomendaciones podra ver el orden que hay que considerar para poder hacer un buen seguimiento y sobre todo para cuando se requiere mejorar los ciclos de manufactura.

Primeramente hay que entender el funcionamiento basico de la máquina de inyección:I.- Etapa en el proceso de inyección:
(funciónes y resultados determinados de cada uno de ellos):

- Inyección: En esta etapa se llenan las cavidades desde un 95 a un 99%. Se busca el
tiempo que garantice las mejores propiedades del material.

- Empaquetamiento: En esta etapa se llena el restante 1% al 5% que nos falto en la etapa
de inyección. Se trata de obtener la presión y eltiempo ( sostenimiento) que nos
garantice las dimensiones de masa. Dimensiones de masa son aquellas dimensiones
que son función de la cantidad de material inyectado.

- Enfriamiento: En esta etapa se busca enfriar las partes hasta que puedan ser
desmoldeadas. Se busca el tiempo de enfriamiento y la temperatura del molde que
garantice las dimensiones térmicas. Dimensionestérmicas son aquellas dimensiones que
son en función del tiempo de enfriamiento y temperatura del molde.

- Plastificación: Aquí se busca cargar el barril o cañon con un derretido homogeneo,
controlando la velocidad de rotación y la contrapresión. La plastificación ocurre
durante la etapa de enfriamiento. La contra presión es la fuerza que se opone al
movimiento libre del tornillo.

-Movimiento del molde: Durante esta etapa se consigue el desmoldeo de las partes. Una
vez concluida la etapa de enfriamiento, la secuencia es: el molde abre, los noyos ( si
hay ) salen liberando las partes, las piezas son expulsadas, los noyos entran, el molde
cierra, comenzando un nuevo ciclo.

Conmutación de inyección a empaque:

En este punto es donde se termina la fase deinyección y comienza el empaquetamiento.
Existen cuatro formas de realizar esta función:

- Conmutación por Posición: Es el metodo mas recomendado, ya que es preciso, repetitivo y la mayoria de las máquinas vienen provistas con esta opción. La tranferencia ocurre cuando se cumple la posición indicada por el tornillo.

- Conmutación por presión en la cavidad: Es el metodo mas exacto. Sensores depresión son colocados en las cavidades o en los bebederos durante la fabricación del molde. La transferencia sucede cuandola presión de cavidad es alcanzada.

- Comutación por presión: Es un metodo menos preciso que el de posición. La
transferencia sucede cuando la presión de inyección indicada es alcanzada.

- Conmutación por tiempo: Es el metodo mas antiguo y de menos presición. El cambioocurre una vez que el tiempo indicado es alcanzado.


La transferencia de inyección a empaque o sostenimiento se ajusta de acuerdo al porciento de utilización del barril, desde 6mm a 12 mm. La razón de esto es que existe una relacion entre el % de utilización del barril y la energia dinamica del tornillo y del material.. En otras palabras a mayor velocoidad mayor será la energia requeridapara detener el tornillo. Si se considera que el material derretido entrando al molde es el que desacelera al tornillo y el flujo del material, podemos decir que a mayor energia dinamica mayor desplazamiento se necesita para detener el tornillo.


Notas:
La presión en la etapa de inyección es el resultado de la oposición del plástico entrando al molde.
La presión de inyección nunca debe alcanzarla presión limite del proceso.
La presión limite se programa para poteger el molde y la máquina, este parametro no se utiliza como parametro de control. Si la presión limite es alcanzada por la presión real de inyección se tendra una velocidad de inyección descontrolada. Consecuentemente el material derretido no será inyectado con sus mejores propiedades. Esta condición se conoce como presión...