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Jidoka (Autonomatización)

Jidoka se refiere a la habilidad del equipo de producción, incluido una simple maquina para identificar el malfuncionamiento y evitar la generación de defectos. Una definición alterna es la siguiente: Automatización con toque humano. ¡No generes defectos! 

Sakiichi Toyoda inventó este principio en sus telares, al detectar un malfuncionamiento, el telar parabaautomáticamente, con lo que evitaba se generaran defectos, como consecuencia la calidad y la productividad se incrementaron notablemente.
Beneficios del Jidoka:

 Incrementa la calidad de la producción
 Reduce desperdicio
 Incrementa productividad
 Asegura las entregas a tiempo .
Kanban
El sistema Kanban también se ha llamado el " Método de Supermercado", porque la idea fue tomada de lossupermercados.
Supermercados y grandes tiendas de retail usan tarjetas de control para los productos donde existe importante información como el nombre del producto, el código de producto y la ubicación del producto en el almacén. En un supermercado las existencias de productos son los que necesita el cliente; están disponibles cuando el cliente los necesita y en la cantidad requerida.
Laprimera empresa manufacturera en utilizar este concepto fue Toyota, Taiichi Ohno, fue quien promovió la idea de justo a tiempo y aplicó este concepto, comparó el supermercado y el cliente; con el proceso anterior y el proceso siguiente, respectivamente en una empresa de manufacturas. Al tener el próximo proceso (el cliente) ir al anterior proceso (el supermercado) para tener las partes necesariascuando son necesarias y en la cantidad necesaria.
Un Kamban es una tarjeta que va dentro una funda rectangular de plástico. Se utilizan principalmente dos tipos: el Kanban de transporte y el Kanban de producción. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior, mientras el Kanban de producción indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anteriordenominándose por tal razón Kanban de proceso.
Reglas Kanban
Regla 1 – El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
Se deberá prohibir cualquier retiro de piezas o elementos sin la correspondiente utilización del Kanban. Estará también prohibido cualquier retiro de piezas o elementos en cantidades mayores que lasespecificadas en los kanbans. Por último, un Kanban siempre deberá estar adherido a un producto físico (o a un contenedor).
Se debe tener en cuenta que, como requisitos previos del sistema, habrá que incorporar las condiciones siguientes: nivelado de la producción, organización de los procesos y estandarización de tareas.

Figura 4. Diagrama Conceptual del sistema KanbanFuente: http://www.toyota.co.jp/en/index.html
Regla 2 – El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades requeridas por el proceso siguiente.
Por tal motivo se prohíbe una producción mayor que el número de fichas Kanban. Por otra parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su producción deberá seguir la secuencia con que se han entregado los diversos tipos deKanban.
Regla 3 – Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.
El incumplimiento de esta regla comprometería la existencia misma del sistema Kanban. Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos defectuosos, tendría lugar una parada de la línea, al no tener unidades extras en existencia y devolvería los elementos defectuosos al anterior proceso.
Elsistema se basa pues en la idea de autocontrol siendo su propósito el evitar la repetición de defectos.
Regla 4 – El número de Kanban debe minimizarse.
Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de un determinado insumo o elemento, la autoridad final para modificar el número de Kanbans se delega en el supervisor de cada proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminución de tamaño...