Manejo De Materiales

Objetivo general del plan:
Cumplir con todas las actividades previstas en la secuencia de procesos, que los artículos que adquirimos (materias primas), pasen por las etapas de producción para convertirse en productos terminados y finalmente hacer su entrega al cliente, garantizando la conservación de los mismos manteniendo sus propiedades y especificaciones.

Para ello debemos tomar en cuentalo siguiente:

-Principio de estandarización: Debemos estandarizar y hacer visibles los estándares del manejo de materiales para todo el personal, para que así se dirijan los esfuerzos hacia el mismo objetivo.

-Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación. Por lo que el sistemaKANBAN administrado por el almacén será necesario.

-Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas. Esto forma parte de la estandarización.

-Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera quelogren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de valor. Estas cargas se diseñaran junto con los operarios en la planta y el encargado de almacén.

-Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.
(lay out)

-Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarsey/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.

Objetivos particulares.

- Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.
Para este punto, se llevará a cabo la preparación de los contenedores con los artículos a despachar
por parte del encargado de almacén.

- Usar equipo mecanizado.
El traslado de losartículos será siempre sobre tarimas y con ayuda del patín hidráulico o la grúa
viajera.

-Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
Debe diseñarse y respetarse el diseño de lay out de la planta

-Manejar los materiales con más cuidado
Se utilizarán Guantes, y se colocaran solo en las cantidades autorizadas en los contenedores y áreas
correspondientes.

-Considerar lasaplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.
Como una segunda fase de implementación de mejora, se utilizara un sistema de generación de
código de barras para agilizar y hacer más precisas las actividades de recepción, almacenamiento y
entrega de artículos.

Las siguientes razones justifican el uso de código de barras para control de inventarios y actividadesrelacionadas:
Exactitud. Se evitan errores en la captura de los datos.
Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro veces más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.
Aceptación. La facilidad de uso y la agilidad lo hacen ser aceptado por los empleados.
Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y contenedores, el costo deagregar su identificación es muy bajo.
Portabilidad. Un trabajador puede llevar un scanner a cualquier área de la planta para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

Materiales y equipos a utilizar.
Tarimas de 1.20 *1.20 *.13 colocadas siempre en áreas delimitadas en el piso del almacén para ello, y áreas identificadas en el piso de producción. No se deben colocar en áreasno habilitadas para ello.

Patín hidráulico.
Para el transporte de las tarimas con los artículos a trasladar.

Mesas de trabajo.
Mesas para el ensamble de Luminarios, adaptadas para tener:
- Un lugar para colocar la herramienta propia de la estación.
- El estante adecuado para almacenar temporalmente las piezas a colocar en dicha
estación de la celda de ensamble.

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