SMED

INTRODUCCIÓN
En este trabajo se va a realizar un pequeño resumen en el cual se hablara de la técnica de SMED que esta se refiere a eliminar el concepto de lote de fabricación reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas y de materiales, esta es y se dice que hoy se apuesta no sólo a reducir al mínimo los tiempos de preparación, sino también los tiempos de reparación ymantenimiento.
Esta técnica es de mucha importancia conocerla tanto como las otras técnicas pero esta es importante ya que esta es enfocada a reducir tiempos y a indicar que en solo ese tiempo se debe de hacer (antes de 10 minutos).












CONTENIDO
¿QUE ES SMED?............................................................................................... 1

ETAPAS DE SMED…………………………………………………………………. 2ACTIVIDADES EXTERNAS E INTERNAS……………………………………… 3

IMPORTANCIA DE SMED (PROCESO PRODUCTIVO)……………………… 4

CONCLUCIÓN………………………………………………………………………. 5








1.-SMED
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización deproceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos:Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada,
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).








ETAPAS DE SMED
1.- Etapa preliminar:
Lo que no se conoce no se puede mejorar, si puede filmar el procedimiento hágalo, y se darácuenta del sinnúmero de movimientos inútiles, paseos, distracciones, etcétera, en que incurren los operarios. Pueden tomar hasta 40 minutos buscando por toda la planta una llave Allen, otro tanto localizando los tornillos en el almacén o hasta un troquel en los racks, afilando las piezas necesarias o llenando formatos de calidad y producción. Todo esto mientras el equipo permanece detenidoesperando a que el operador se decida a empezar el desmontaje de las herramientas usadas por el artículo anterior y el acoplamiento de las que se necesitan para el que viene. Por ello en esta etapa se realiza un análisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades: • Registrar los tiempos de cambio: - Conocer la media y la variabilidad. - Escribir las causas de la variabilidady estudiarlas. • Estudiar las condiciones actuales del cambio: - Análisis con cronómetro. - Entrevistas con operarios (y con el preparador). - Grabar en vídeo. - Mostrarlo después a los trabajadores. - Sacar fotografías. Esta etapa es más útil de lo que se cree, y el tiempo que invirtamos en su estudio puede evitar posteriores modificaciones del método al no haber descrito la dinámica de cambioinicial de forma correcta.
2.- Primera etapa:
Separar las tareas internas y externas En esta fase. Primero será necesario realizar un listado de las actividades secuenciales realizadas durante el set up, para poder identificar cuáles son internas (realizadas durante un paro de máquina) y externas (ejecutadas durante la operación normal de la máquina). Se detectan problemas de carácter básico queforman parte de la rutina de trabajo: - Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la máquina parada, pero se hace. - Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas. Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones,...