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HACCP: introducción y conceptos básicos
¿Qué es y qué no es HACCP?
Toda industria que procesa alimentos o fabrica envases primarios (aquellos que están destinados a contener alimentos y están en contacto directo con ellos) necesita asegurar a sus clientes que está entregando productos inocuos, libres de riesgos para la salud al momento de consumirlos.
El concepto de inocuidad no debeser confundido con el de calidad. Es cierto que las empresas deben asegurar a sus clientes el nivel de calidad que prometen (por ejemplo el sabor o el valor nutritivo que el cliente espera) y también cumplir con los requisitos regulatorios de su rubro (por ejemplo que el contenido envasado coincida con las cantidades o volúmenes declarados en las etiquetas). Pero estos son temas que conciernen a lacalidad y que pueden ser controlados de manera eficaz mediante un adecuado sistema de gestión de la calidad (SGC).
La inocuidad en cambio, está orientada a que el producto, másallá́ de su calidad o adecuación a las regulaciones legales, no presente un riesgo para la salud del consumidor.
El sistema HACCP (acrónimo de “HazardAnalysis and Critical Control Point”, cuya traducción del inglés alespañol es “Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control”) es el sistema recomendado por la Organización Mundial de la Salud que permite asegurar la inocuidad de los alimentos entregados al consumidor. Esencialmente es una metodología para manejar alimentos y envases de manera segura, basada en principios reconocidos, que ayudan a identificar los riesgos para la salud implícitos en cada etapade la cadena de provisión de alimentos y a establecer los controles que permitan prevenirlos.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
La primera etapa en la aplicación del sistema HACCP a una operación de fabricación de alimentos consiste en identificar y cuantificar los riesgos microbiológicos asociados con la misma y la posibilidad de su presentación. Esto impondrá una valoración de los riesgos asociadoscon las materias primas usadas, con las fases aplicadas en el procesado, así como las condiciones de envasado y almacenamiento, y con el uso que se pretende dar al producto (incluyendo una investigación sobre alguna información epidemiológica).
Dicha valoración requerirá una revisión detallada para comprobar todas las especificaciones disponibles y principalmente para obtener detalles sobre eldesarrollo actual del proceso de elaboración, incluyendo detalles técnicos del equipo utilizado, métodos de trabajo aplicados, condiciones ambientales existentes en las instalaciones así como detalles completos sobre manipulación y almacenamiento de materias primas, productos intermedios y finales.
Dicha revisión será realizada preferentemente por un microbiólogo de los alimentos trabajando encolaboración con un ingeniero de procesos o un especialista en higiene e impondrá la recogida de datos físicos y químicos con importancia para la multiplicación o supervivencia de los microorganismos (por ej., tiempo/temperatura, pH ) así como datos microbiológicos para identificar la situación y fuentes de contaminación del producto.
Tales datos serán reunidos en forma de un organigrama o diagramade flujo detallado de la operación indicando los procedimientos y equipos usados en cada etapa. Esto constituye una base para un análisis detallado de los riesgos de la operación.
El organigrama permitirá identificar y cuantificar cualquier aspecto relativo a un riesgo (gravedad y frecuencia de presentación) en cada etapa de la operación y permitirá relacionarlo con las etapas anteriores yposteriores que pueden mitigar o agravar el nivel del riesgo. Este análisis sistemático de riesgo es preferible realizarlo mediante un procedimiento que permita aplicar objetivamente un planteamiento multidisciplinario de una operación.
El análisis de riesgos proporciona una graduación de los riesgos según su importancia y va seguido de la identificación de los puntos críticos de control más...