Acero
Páginas: 5 (1124 palabras)
Publicado: 18 de marzo de 2011
ProduccióN De Acero.. - Presentation Transcript
1. Producción de
Acero
Nombre: Paulina Medel
Fecha: 9Noviembre 2009
Asignatura: Riesgos 1
Profesor: Augusto Sepúlveda
2.
o Es una aleación de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se añaden elementos como níquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.
El Acero3. Existen tres tipos de hornos para la fabricación de acero:
o Horno de hogar abierto:Semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
4.
o Convertidor
1. Recipiente2. Cavidad interior3. Entrada de aire4. Caja de cierre5. Tomade aire6. Mecanismo basculante7. Boca
Convertidor de 30T.
5. Horno de arco eléctrico: Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión.
6. Proceso de fabricación del
acero
1) Preparación de materias primas: Esta etapaincluye la descarga, clasificación, pesaje y almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricación del acero, que básicamente son : mineral de hierro, carbones metalúrgicos y caliza.
7. Planta de Coque y Subproductos: La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de destilación seca que lo transforma en coque metalúrgico. Este proceso se realiza en la Planta deCoque, la que cuenta con 58 hornos.
8. 2) Reducción del Mineral para obtener Arrabio:
Se realiza en los Altos Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de hierro, la caliza y el coque.
La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, genera elevadas temperaturas que actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en arrabio (hierrolíquido) y en escoria, respectivamente.
9. 3) Fabricación del Acero
Acería de Convertidores al Oxígeno: El arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por el oxigeno que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. luego por adición de cal, se forma la escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fósforoagregando finalmente las ferroaleaciones que imparten las características principales a los diversos tipos de aceros.
10. Colada Continua de Planchones: El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero que se completa a lo largo del trayectopor el interior de la máquina.
11. 4) Laminación del Acero en Productos Terminados Finales
o Laminador de Barras:Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual después de ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormigón
12. Laminador de Planos en Caliente: El proceso comienza calentando elmaterial en un horno donde los planchones son reducidos en su espesor, primero en un Laminador Trio, para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y obtener rollos de aproximadamente 8,5 toneladas de peso
13. Laminador de Planos en Frío: A los rollos laminados en caliente, se les somete al proceso de decapado para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor.En esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea Zinc-Alum, para obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio, necesarios en la construcción.
14. Productos Tubulares : De la producción de planchas gruesas del laminado de Planos en Caliente, una parte se destina a la fabricación de tubos de gran diámetro, soldados por arco sumergido de 356 a 2.210 mm de...
1. Producción de
Acero
Nombre: Paulina Medel
Fecha: 9Noviembre 2009
Asignatura: Riesgos 1
Profesor: Augusto Sepúlveda
2.
o Es una aleación de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se añaden elementos como níquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.
El Acero3. Existen tres tipos de hornos para la fabricación de acero:
o Horno de hogar abierto:Semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
4.
o Convertidor
1. Recipiente2. Cavidad interior3. Entrada de aire4. Caja de cierre5. Tomade aire6. Mecanismo basculante7. Boca
Convertidor de 30T.
5. Horno de arco eléctrico: Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión.
6. Proceso de fabricación del
acero
1) Preparación de materias primas: Esta etapaincluye la descarga, clasificación, pesaje y almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricación del acero, que básicamente son : mineral de hierro, carbones metalúrgicos y caliza.
7. Planta de Coque y Subproductos: La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de destilación seca que lo transforma en coque metalúrgico. Este proceso se realiza en la Planta deCoque, la que cuenta con 58 hornos.
8. 2) Reducción del Mineral para obtener Arrabio:
Se realiza en los Altos Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de hierro, la caliza y el coque.
La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, genera elevadas temperaturas que actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en arrabio (hierrolíquido) y en escoria, respectivamente.
9. 3) Fabricación del Acero
Acería de Convertidores al Oxígeno: El arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por el oxigeno que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. luego por adición de cal, se forma la escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fósforoagregando finalmente las ferroaleaciones que imparten las características principales a los diversos tipos de aceros.
10. Colada Continua de Planchones: El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero que se completa a lo largo del trayectopor el interior de la máquina.
11. 4) Laminación del Acero en Productos Terminados Finales
o Laminador de Barras:Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual después de ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormigón
12. Laminador de Planos en Caliente: El proceso comienza calentando elmaterial en un horno donde los planchones son reducidos en su espesor, primero en un Laminador Trio, para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y obtener rollos de aproximadamente 8,5 toneladas de peso
13. Laminador de Planos en Frío: A los rollos laminados en caliente, se les somete al proceso de decapado para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor.En esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea Zinc-Alum, para obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio, necesarios en la construcción.
14. Productos Tubulares : De la producción de planchas gruesas del laminado de Planos en Caliente, una parte se destina a la fabricación de tubos de gran diámetro, soldados por arco sumergido de 356 a 2.210 mm de...
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