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Balanceo de líneas
El balanceo de línea es el proceso mediante el cual son asignadas las estaciones de trabajo que tienen como principal objetivo obtener la velocidad de salida deseada con el menor número de estaciones de trabajo.
Una estación de trabajo con el menor número de trabajadores y una producción al ritmo deseado es la más eficiente. El balanceo de una línea debe de ser realizadoinicialmente y cuando se es balanceada una vez más es para cambiar su taza de producción. El análisis comienza con la separación del trabajo dentro delos elementos de trabajo, las unidades de trabajo más pequeñas que pueden ser realizadas independientemente. De esta forma el analista obtendrá la forma de trabajo para cada elemento e identificar los elementos de trabajo que se deben hacer antes dela siguiente actividad.
Diagrama de precedencia.- las líneas de producción deben de cumplir algunos requisitos de precedencia, pero también permitir una cierta libertad y más que una secuencia de operaciones.
Velocidad de salida deseada.- La tasa de salida dependen de la frecuencia del re balanceo de la línea, utilización de la capacidad y la especialización laboral. De igual forma las tasas deproducción deben de coincidir con las tasas de demanda de la producción en la mayor medida posible. La velocidad de salida de la línea garantiza la entrega a tiempo y evita la acumulación de existencias no deseadas. Es una desventaja que aumente la frecuencia de un rebalanceo de la línea ya que esto genera que los trabajadores sean re designados. Si la línea se acelera, un elemento no cumple conlo requerido, por lo tanto se requerirán más trabajadores. Esto no es bueno ya que estos trabajadores deben ser capacitados y esto causa merma en la productividad.
Tiempo ciclo.- una vez determinada la velocidad de salida de una línea, el analista puede calcular el tiempo ciclo de una línea. Un tiempo ciclo es el tiempo permitido para trabajar en cada estación de trabajo. Si el tiempo requeridopara un elemento de una estación de trabajo excede el tiempo ciclo la estación tendrá un cuello de botella. El tiempo de ciclo de destino es el recíproco de la producción por hora deseada (Segundos por hora/unidades requeridas).
c=(3600 segundos/hora)
Theoretical Minimum.- Para lograr el tiempo de salida deseado, el problema es asignar todos los elementosde trabajo a una estación, satisfacer todos los elementos precedentes y minimizar el número de estaciones N formadas. Minimizar el número de trabajadores maximiza la producción. El equilibrio final es cuando la suma de los tiempos de los elementos de trabajo es igual al tiempo ciclo.
TM=
idle time, efficiency, and balancedelay. El tiempo inactive es el total del tiempo improductivo de todas las estaciones de montaje de cada unidad.cada una de las estaciones gasta segundos por unidad, esto significa que nc es el total del tiempo gastado por unidad. Restando el total de tiempo productivo nos da como resultado el tiempo improductivo. La eficiencia es la proporción del tiempo productivo con el tiempo total, expresadaen porcentaje. Retraso equilibrio es la cantidad en que la eficiencia no llega al 100 por ciento. Siempre y cuando se fija c podemos optimizar los tres objetivos, reduciendo al mínimo n.
Encontrando una solución. Una abrumadora cantidad de soluciones de línea de montaje son posibles incluso para el Green grass’s rether sencillo problema. El número de posibilidades se expande tan rápidamente comopara los diseños de procesos. Una ves mas la asistencia de una computadora es valida. un paquete de software, por ejemplo, considera cada combinación posible de elementos de trabajo que no viola precedencia o requerimientos de tiempo de ciclo cuando se forma una nueva estación. en cada iteración, un elemento de trabajo se selecciona de una lista de candidatos y se asigna a una estación. Para esto...