analisis y diseño de sistemas
Páginas: 16 (3844 palabras)
Publicado: 7 de febrero de 2015
Análisis y Diseño de Sistemas
INDICE. Pagina
2. Diagnostico………………………………………………………………….…………3
2.1 Situación actual……………………………………………………………………...3
2.2 Área de oportunidades …………………………………………………………….3
2.3. Obtención del tamaño de muestra optimo……………………………………42.3.1 Muestreo aleatorio simple……………………………………………………….4
2.4 Diseño y aplicación de encuestas………..………………………………………5
2.5 Análisis de la información…………………………………………………………6
3. Estudio de Factibilidad………………………………………………………………9
3.1.1. Lista de necesidades…………………………………………………………….9
3.1.2. Justificación de necesidades………………………………………………….9
3.2. Ciclo de vida del sistemas………………………………………………...........103.3. Objetividad…………………………………………………………………...........12
3.3.1. Metas………………………………………………………………………...........12
3.3.2. Objetivo...…………………………………………………………………………12
3.3.3 Ideal……………………………………………………………………………..…12
3.4. Identificación y formulación del problema………………………………...…15
3.4.1. Matriz de entradas y salidas……………………………………....................15
4. Sistemas de solución……………………………………………………………..174.1. Creación de subsistemas……………………………………………………....17
4.2. Explicación de subsistemas…………………………………………………...17
5. Selección de candidatos…………………………………………………………...19
5.1. Físicamente realizable………………………………………………………......19
5.2. Económicamente útil………………………………………………………….....19
5.3. Criterio del diseñador……………………………………………………………19
6. Optimización………………………………………………………………………….22
6.1. Elaboración decriterios………………………………………………………..22
6.2. Diseño de escalas………………………………………………………………..22
6.3. Método de jerarquización analítica……………………………………………23
7. Conclusión…………………………………………………………………………....27
.DIAGNOSTICO:
Introducción.
Benteler se conforma por 300 operarios aproximadamente, distribuidos en cinco líneas de producción distintas las cuales son: ensamble del motor de distintosmodelos de autos y suspensiones traseras y delanteras. Se trabajan tres turnos al día, y manejan la metodología Just-in-time, la empresa tiene un máximo de inventario de dos días y tienen un margen de producción de dos horas respecto a su cliente
2.1. SITUACION ACTUAL
El 40% de los empleados encuestados creen que es necesario modificar el método en el manejo del arnés de la línea deproducción palieres mientras que el 60% opina lo contrario.
El 42% de los empleados ha encontrado alguna falla durante el proceso de ensamble.
El 67% de los operadores considera que el manejo del arnés afecta en su desempeño.
El 28% de los operadores califican el manejo del arnés como “Bueno”, el 42% como “Regular” y él 28% como “Malo”.
El 40% de los operadores considera que el Scrap enel arnés se debe al “Mal manejo”, el 40% a problemas “Del proveedor” y él 20% a fallas de “Maquinaria y equipo de ensamble”
El 76% de los operadores considera que es necesario realizar una inspección más detallada al final de la línea.
El 78% de los operadores considera que las condiciones de trabajo son óptimas para su desempeño.
El 51% de los operadores considera que es necesarioanalizar un ajuste en el proceso para facilitar el manejo del arnés.
En la encuesta realizada se pidió una opinión de cómo mejorar el manejo del arnés durante el proceso en la línea de palieres. El 44% se negó a contestar la pregunta, el 22% dijo que se necesita fijar el arnés, el 17% opina que se requiere mejorar la capacitación, y el 15% fueron diferentes opiniones.
2.2. AREAS DEOPORTUNIDAD.
Producción. Al implementar el poka-yoke en la línea de producción maximizaremos el desempeño de los operadores en aproximadamente 67% ya que es el porcentaje de operadores que considera que la posición del arnés afecta al momento de realizar sus actividades y de este modo se optimizara la producción.
Calidad. Al optimizar la producción en un 67%, por ende, se verán reflejados los...
Análisis y Diseño de Sistemas
INDICE. Pagina
2. Diagnostico………………………………………………………………….…………3
2.1 Situación actual……………………………………………………………………...3
2.2 Área de oportunidades …………………………………………………………….3
2.3. Obtención del tamaño de muestra optimo……………………………………42.3.1 Muestreo aleatorio simple……………………………………………………….4
2.4 Diseño y aplicación de encuestas………..………………………………………5
2.5 Análisis de la información…………………………………………………………6
3. Estudio de Factibilidad………………………………………………………………9
3.1.1. Lista de necesidades…………………………………………………………….9
3.1.2. Justificación de necesidades………………………………………………….9
3.2. Ciclo de vida del sistemas………………………………………………...........103.3. Objetividad…………………………………………………………………...........12
3.3.1. Metas………………………………………………………………………...........12
3.3.2. Objetivo...…………………………………………………………………………12
3.3.3 Ideal……………………………………………………………………………..…12
3.4. Identificación y formulación del problema………………………………...…15
3.4.1. Matriz de entradas y salidas……………………………………....................15
4. Sistemas de solución……………………………………………………………..174.1. Creación de subsistemas……………………………………………………....17
4.2. Explicación de subsistemas…………………………………………………...17
5. Selección de candidatos…………………………………………………………...19
5.1. Físicamente realizable………………………………………………………......19
5.2. Económicamente útil………………………………………………………….....19
5.3. Criterio del diseñador……………………………………………………………19
6. Optimización………………………………………………………………………….22
6.1. Elaboración decriterios………………………………………………………..22
6.2. Diseño de escalas………………………………………………………………..22
6.3. Método de jerarquización analítica……………………………………………23
7. Conclusión…………………………………………………………………………....27
.DIAGNOSTICO:
Introducción.
Benteler se conforma por 300 operarios aproximadamente, distribuidos en cinco líneas de producción distintas las cuales son: ensamble del motor de distintosmodelos de autos y suspensiones traseras y delanteras. Se trabajan tres turnos al día, y manejan la metodología Just-in-time, la empresa tiene un máximo de inventario de dos días y tienen un margen de producción de dos horas respecto a su cliente
2.1. SITUACION ACTUAL
El 40% de los empleados encuestados creen que es necesario modificar el método en el manejo del arnés de la línea deproducción palieres mientras que el 60% opina lo contrario.
El 42% de los empleados ha encontrado alguna falla durante el proceso de ensamble.
El 67% de los operadores considera que el manejo del arnés afecta en su desempeño.
El 28% de los operadores califican el manejo del arnés como “Bueno”, el 42% como “Regular” y él 28% como “Malo”.
El 40% de los operadores considera que el Scrap enel arnés se debe al “Mal manejo”, el 40% a problemas “Del proveedor” y él 20% a fallas de “Maquinaria y equipo de ensamble”
El 76% de los operadores considera que es necesario realizar una inspección más detallada al final de la línea.
El 78% de los operadores considera que las condiciones de trabajo son óptimas para su desempeño.
El 51% de los operadores considera que es necesarioanalizar un ajuste en el proceso para facilitar el manejo del arnés.
En la encuesta realizada se pidió una opinión de cómo mejorar el manejo del arnés durante el proceso en la línea de palieres. El 44% se negó a contestar la pregunta, el 22% dijo que se necesita fijar el arnés, el 17% opina que se requiere mejorar la capacitación, y el 15% fueron diferentes opiniones.
2.2. AREAS DEOPORTUNIDAD.
Producción. Al implementar el poka-yoke en la línea de producción maximizaremos el desempeño de los operadores en aproximadamente 67% ya que es el porcentaje de operadores que considera que la posición del arnés afecta al momento de realizar sus actividades y de este modo se optimizara la producción.
Calidad. Al optimizar la producción en un 67%, por ende, se verán reflejados los...
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