Balanceo de lineas

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BALANCEO DE LÌNEA.
El problema de determinar el número ideal de operadores que se deben asignar a una línea de producción es análogo al que se presenta cuando se desea calcular el número de operadores que se deben asignar a una estación de trabajo; el diagrama de procesos de grupo resuelve ambos problemas. Quizá la situación de balanceo de línea más elemental, que se encuentra muy a menudo, esuno en el que varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas, trabajan como si fueran uno solo. En dicha situación, la velocidad de producción depende del operador más lento. Por ejemplo, tenemos una línea con cinco operadores que ensambla montajes de hule enlazados antes de entrar al proceso de curado. Las tareas especificas del trabajo podrían ser las siguientes:operador 1, 0.52 minutos: operador 2, 048 minutos; operador 3, 0.65 minutos; operador 4, 0.41 minutos; operador 5, 0.55 minutos. El operador 3 establece el paso, como la evidencia lo siguiente.
operador | Minutos estándar paraLlevar a cabo laoperación | Tiempo de espera con base en el operador más lento | Tiempo estándar(minutos) |
1 | 0.52 | 0.13 | 0.65 |
2 | 0.48 | 0.17 | 0.65 |
3 | 0.65| | 0.65 |
4 | 0.41 | 0.24 | 0.65 |
5 | 0.55 | 0.10 | 0.65 |
Totales | 2.61 | | 3.25 |

La eficiencia de esta línea puede calcularse como la relación entre la cantidad de minutos
Estándar reales y el total de minutos permitidos, es decir

E=15SM15AM x 100 = 2.613.25 x100 = 80%

Donde E = eficiencia
SM= minutos estándar por operación
AM= minutos estándar permitidos por operación.

Los detalles acerca de los tiempos estándar se analizaran en el capítulo 9. Algunos analistas prefieren considerar el tiempo ocioso en porcentaje (% ocioso):
% ociosos= 100 – E = 20 %
En una situación de la vida real similar a este ejemplo, existe la oportunidad de generarahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos en el operador 3, los ahorros totales por ciclo no son de 0.10 minutos, si no que son de 0.10 x 5, esto es 0.50 minutos.
Solo en la situación más inusual podría existir una línea completamente balanceada esto es, los minutos estándar para llevar a cabo una operación serian idénticos por cada miembro del equipo. Los “minutos estándarpara llevar a cabo una operación” en realidad no es un estándar. Es solo un tiempo estándar de 0.65 minutos para llevar a cabo la primera operación, una analista de medición de trabajo diferente pudo a ver asignado un valor tan pequeño como 0.61 minutos o tan grande como 0.69 minutos. El rango de estándares establecidos por diferentes analistas de medición de trabajo acerca de la misma operaciónpuede ser aun mayor que el rango sugerido. La cuestión es que ya sea que el estándar generado haya sido de 0.61, 0.65 o 0.69, el operador típico consiente debió a ver tenido un poco de dificultad para cumplir con el estándar. De hecho, el operador probablemente trabajo con sus asignaciones. Los operadores que tienen un tiempo de espera basado en la producción del operador más lento casi nunca estánesperando. En lugar de eso, reducen el tiempo de sus movimientos para utilizar el numero de minutos estándar establecido por el operador más lento.
El número de operadores necesarios para fijar la velocidad de producción requerida puede calcularse mediante
N=R x ΣAM = R X ΣSME

Donde N = número de operadores necesarios en línea
R = velocidad de producción que se desea
Por ejemplo, supongaque tenemos un nuevo diseño por el cual deseamos establecer una línea de ensamblado. Están involucradas ocho operaciones distintas. La línea debe producir 700 unidades diarias (ò 700/480=1.458 unidades/minutos), y que debido a que queremos minimizar el almacenamiento no deseamos producir más de 700 unidades/ día.
Las ocho operaciones involucran los minutos estándar siguientes con base datos...
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