balanceo de lineas

METODO DE KILBRIDGE Y WESTER

Este método se inicio en 1961 y se basa en un procedimiento heurístico que selecciona elementos de trabajo para la asignación de las estaciones de acuerdo a su posición en el diagrama de precedencia. Esto lidia con una dificultad con la regla del candidato mas largo en donde Tc es el límite, sin importar su posición en el diagrama de precedencia. En este métodolos elementos son arreglados en columnas dentro del diagrama de precedencia, los elementos se arreglan en listas de acuerdo a las columnas. Si un elemento puede localizarse en mas de una columna, entonces se menciona en dicho arreglo. Es un método de balanceo de líneas. El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin delograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Una estrategia importante para balancear la línea deensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más  con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de trabajo.
También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados másfavorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.
El siguiente procedimiento para resolver el problemade balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vezestablecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).
Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los elementos.





Ejemplo




•Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar laasignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.
•Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3.
•Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.





•Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.•Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.





•La reasignación satisface el tiempo de ciclo.
•Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III.





•La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero....