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LAMINACIÓN EN CALIENTE
El acero utilizado en la industria se puede encontrar en diversa variedad de formas y tamaños, tales como varillas, tubos, chapas o en forma de perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad, su resistencia a los diferentesesfuerzos que puede ser sometido; todo esto se logra al refinar su estructura cristalina por medio del laminado.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este trabajo se explicara de manera entendible como se realiza este proceso, la materia prima utilizada, algunos de los productos más conocidos que se pueden obtener y que equipos intervienen en el proceso.LAMINADO EN CALIENTE
Primero que todo para entender que es el laminado en caliente se debe definir lo que es laminado.
La laminación del acero es la deformación plástica de los metales o aleaciones, realizada por la deformación mecánica entre cilindros.
En el proceso de laminado en caliente (Fig. 1), el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión(Fig.2.), donde básicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea más fácil la reducción de área a la cual va a ser sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:
* Una temperatura alta de calentamiento del acero puedeoriginar un crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado “quemado” del acero que origina grietas que no son eliminables.
* Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformación y puede originar grietas durante la laminación.
Por tanto la temperatura óptima de trabajo no es un solo valor, sino que varía encierto rango de temperatura entre un límite superior y un límite inferior.

Fig. 2. Foso de termofusión

A continuación del proceso de calentamiento se hace pasar los lingotes entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados.
La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer parde rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta.
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidezla chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm. de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación ydispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa enalgún punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales.
A demás de las chapas de acero también se pueden producir perfiles con formas (en H, en T o en L) esto se hace por medio de rodillos que tienen estrías que proporcionar la forma adecuada (Fig.3.).

Fig. 3. Laminado de...
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