Bioplasticos

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  • Publicado : 1 de noviembre de 2010
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El fabricante de bioplásticos Cereplast ha desarrollado un material creado a partir de algas, que tiene propiedades similares a las del plástico tradicional y es equivalente a los productos a base de almidón. De momento, se trata de un prototipo pero sus aplicaciones ya tienen como objetivo las piezas de automoción, equipos informáticos y cualquier tipo de recipiente. A finales de 2010 estará enel mercado.

La empresa californiana pensó en el potencial de las algas al comprobar la cantidad de biomasa resultante tras los procesos para elaborar combustible. Esa biomasa seca la convirtieron en polvo y la mezclaron en un 35-50% con polipropileno u otra resina tradicional mediante un método patentado. El resultado "es exactamente como un material convencional - bastante fuerte, presentaventajas similares a los equivalentes con materiales a base de almidón", asegura Frederic Scheer, fundador y consejero delegado de Cereplast. Y añade que también tiene una tolerancia a altas temperaturas.

Al principio, el plástico de algas tenía un fuerte olor a pescado, pero la compañía ha descubierto la manera de resolver este inconveniente. Su objetivo es llevar el prototipo híbrido al mercadoa finales del año, entre noviembre y diciembre. La versión elaborada al 100% con algasy completamente compostable podría estar lista entre tres y cinco años. Como sea, el material logrado hasta la fecha podrá reciclarse con facilidad.

Scheer cree que el plástico 100 por cien de algas será un ganador. El uso de las algas puede aumentar sin problemas porque no afecta a los cultivos de alimentos,como puede suceder con los bioplásticos a basede almidones de maíz. Además, el proceso de este bioplástico se complementa con la producción de combustibles a partir de las algasen vez de competir. Por otro lado, los cultivos artificiales de algas de alto rendimiento se pueden cosechar en dos meses. Un proceso rápido, gracias a una materia prima abundante como la hierba.

Made from 100% renewableresources, Cereplast resins use proprietary and patented formulations for a large variety of applications. Since Cereplast is starch-based, rather than petroleum-based, the cost is not subject to fluctuation based on the price of fossil fuels. The manufacturing process for Cereplast resins takes place at a lower heat than that required for manufacturing with traditional plastics, further bringingdown manufacturing costs.  

Cereplast resins can substitute for traditional resins and arecompatible with existing manufacturing processes and equipment. The MSDS, Processing Guide and technical support are readily available for converters.

How Cereplast Resins are Made
Resin manufacturing begins once the Cereplast production team selects the right bio-polymer matrix made from renewable,cost-stable resources. These biopolymers include polylactic acid (PLA) from NatureWorks LLC, soy proteins, PHA, PHBs, or starch from corn, wheat or potatoes.
The selected bio-polymer is blended with other biodegradable components to reinforce its molecular structure through a proprietary process developed by Cereplast. The blend is then polymerized and treated with nano-composites for surfaceoptimization and further reinforcement. The entire green composite process is high-speed and low-cost. The final product is then packaged and shipped to converters, which are able to process the resin using traditional equipment.

Cereplast manufactures ten grades of resins for various applications--everything from thermoforming to injection molding, extrusion and more.http://www.cereplast.com/cmspage.php?pgid=70

BOLSAS

Permiten recolectar los residuos orgánicos domiciliarios y compostarlos directamente sin vaciar el contenido, de tal manera que se sequen perdiendo un 20% de su peso en 3 días, evitando los malos olores producto de la fermentación.

Son las únicas bolsas utilizadas en los países del norte de Europa y Estados Unidos para recolectar los residuos orgánicos...
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