Denver airport resuelve problemas en el sistema de manejo de equipajes al implementar intouch® hmi

Denver Airport resuelve problemas
en el sistema de manejo de equipajes
al implementar InTouch® HMI para el
control supervisorio.
"La instalación de la nueva
versión de software
InTouch® HMI contribuyó
a acelerar los tiempos de
resolución de problemas y
reparaciones, y a ahorrar
bastante dinero a las
aerolíneas."
Sr. Jones, un contratista de
BAE Automated Systems,
contratado parareducir las
demoras y solucionar los
problemas en el manejo de
equipaje en el Denver
International Airport.
Transporte InTouch
es controlado por PLCs Allen Bradley desde los
mostradores hacia los aviones y PLCs Square D desde los
aviones hacia las áreas de reclamo de equipajes.
El primer saliente se alimenta tanto de los mostradores
como de las áreas de check-in externas y la etiqueta decada equipaje se imprime con un código de barras según
su aeropuerto de destino. A medida que el equipaje llega
por las cintas transportadoras, un sistema láser de
clasificación lee el código de barras de la etiqueta,
organiza las valijas por número de vuelo y destino, luego
las conduce hacia el carrusel apropiado o unidad de
ensamble donde el personal de rampa los ubica dentro
de carrosy los conduce hacia los aviones. En el sistema
entrante, los carros de equipaje ingresan al área de
garaje desde las rampas en las que los aviones han sido
descargados. El equipaje se transfiere desde los carros
hacia el sistema de transporte, que lo deriva hacia
cualquiera de las 12 áreas de retiro.
Además de los sistemas estándar entrantes y salientes,
existe un sistema de elevación parael equipaje de
dimensiones extraordinarias, tales como esquíes, palos
de golf y otros ítems de gran tamaño. Este elevador
puede transportar hasta 136 kilos. Aquí, si hay una
obstrucción u otro problema, una fuerte bocina sonará
para alertar a cualquiera de los mecánicos que estén en
el área de garaje. El mecánico más cercano saldrá y
revisará el panel de anuncios del elevador - pero enlugar de las alarmas lumínicas que se encuentran en
otros paneles, un mensaje digital le avisará efectivamente
al mecánico cuál es el problema. De esta manera podrá
responder al incidente y hacer que el elevador continúe
funcionando normalmente.
"Debido a la manera en la que el sistema estaba
configurado antes de implementar el sistema
Wonderware®, tenía que contratar a tres personas encada área sólo para que se quedaran sentados esperando
que algo sucediera," dijo Jones.
"No podía tenerlos haciendo cualquier otra cosa, y ellos
no podían estar fuera de sus áreas o de lo contrario no
sabríamos cuándo ocurriría un problema. Una vez que
un problema surgiera y una alarma sonara, uno de los
mecánicos tenía que ir al panel, revisar las luces para
identificar el problema, correrhacia esa área, resolver el
problema, reajustarlo y ponerlo en funcionamiento otra
vez".
Además, cada mecánico tenía que preparar varios
reportes para justificar su tiempo así como también
cualquier pieza o suministro utilizado. Tenían que brindar
una descripción completa del problema resuelto y
registrar cualquier trabajo de mantenimiento posterior
que fuera necesario.
ControlSupervisorio Mejorado
"El mantenimiento del viejo sistema demostró ser caro y
engorroso," agregó Jones. "Lo que yo realmente quería
era encontrar una manera de unir los diferentes sistemas
en una sala de control central donde un operador
pudiera monitorear y supervisar el sistema y dirigir a los
mecánicos a un área de problema por medio de radios.
Esto me permitiría que los mecánicos realizarantareas de
mantenimiento más productivas mientras esperan para
responder a una alarma."
Además de esta necesidad de un monitoreo más
eficiente del sistema de operación, el contrato de
mantenimiento de BAE con las aerolíneas también
incorporó requerimientos de auditoría de gran alcance,
lo que requirió software adicional. Jones encontró una
solución a este problema mientras participaba de un...