Diagrama jack-knife para la priorización de las actividades de mantenimiento
Páginas: 8 (1786 palabras)
Publicado: 29 de agosto de 2012
5.
DIAGRAMA
JACK-KNIFE-
SELECCIÓN
PRIORIDADES
TAREAS DE MANTENIMIENTO.
Se pretende dar a conocer una nueva herramienta de trabajo con el fin de determinar las prioridades dentro de las tareas de mantenimiento. Esta metodología desarrollada en el último tiempo permite enfocar recursos según las características de las fallas y del negocio. La forma más conveniente de introducir loanterior es vía un ejemplo que en este caso se realiza con un chancador giratorio MK-II. Generalmente se utilizan histogramas de Pareto para determinar prioridades dentro de las actividades de mantenimiento, clasificando las fallas junto con su aporte en tiempo a la detención de las máquinas. Sin embargo, estos histogramas no identifican de forma adecuada las variables que influyen en los tiemposde detención de los equipos, asociando las frecuencias y sus tiempos promedio de restitución (MTTR) a cada una de las fallas. Los gráficos logarítmicos preservan el esquema de clasificación observable en un diagrama de Pareto, pero además provee información adicional que contiene datos sobre las frecuencias y MTTR’s de las fallas. Aplicando valores límites, estos histogramas se pueden dividir encuatro cuadrantes permitiendo que las fallas se puedan clasificar según características agudas o crónicas y facilitando los análisis causa raíz. Además, en las gráficas se pueden identificar los problemas que afectan a la confiabilidad, disponibilidad y/o mantenibilidad de los sistemas. Dependiendo de la importancia relativa del mantenimiento y sus costos asociados según las consecuencias económicasimplicadas en caso de presencia de fallas (incluyendo pérdida de producción), un límite en forma de V se puede establecer de modo de determinar prioridades dentro de la detención de una máquina.
5.4.1. Datos mantenimiento
El primer paso es contar con información acerca de las fallas que han acontecido. De modo que este trabajo en específico tiene la función de introducir esta nuevametodología se seleccionarán solo 10 fallas que se presentan en lo chancadores giratorios dentro de un período de 8 años, en donde se tomó de data de los últimos dos años para extrapolar en el 50
período deseado. Esto supone una disminución en la exactitud del estudio, pero este no es el objetivo central de este análisis. Junto a las fallas que se presentan es necesario conocer los tiempos imprevistosde detención asociados de la máquina. Con esta información se construye la siguiente tabla que permite construir un diagrama de Pareto que se observa en la figura 14 y que representan herramientas habituales en la identificación de fallas dentro de una industria.
Tabla 6. Tiempos de detención no planificados en un Chancador Giratorio MK-II.
Código falla 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Descripción Cambiomanto poste Cóncavas Buje y sello grasa carcasa superior Cuerpo excéntrico Cambio de aceite lubricación Fugas en cañerías de lubricación Perno cortado carcasa superior e inferior Cambio eje central o poste Falla en filtro de lubricación Bomba de aceite TOTAL Cantidad Duración fallas (hrs) 12,8 8 8 4 40 24 7 1 16 2 122,8 614,4 320,0 192,0 160,0 120,0 96,0 84,0 48,0 32,0 12,0 1678,4 % tiempo 37%19% 11% 10% 7% 6% 5% 3% 2% 1% 100% % acumulado 37% 56% 67% 77% 84% 90% 95% 97% 99% 100%
El tiempo de detención por mantenimiento se representa mediante la siguiente relación: ó
donde el Tiempo de Detencióni se asocia a la i-ésimo código de falla y donde ni y MTTRi representan el número de fallas y el tiempo promedio de restitución de operaciones, respectivamente. La figura 15 muestra una formaalternativa de representar el listado de fallas de la tabla 6, la cual corresponde a una gráfica de coordenadas logarítmicas en donde se sitúan las fallas según la cantidad de presencias de ellas (n) y el tiempo de detención asociada a cada una de ellas (MTTR).
51
Figura 14. Histograma de Pareto de tiempos de detención imprevistos de un chancador giratorio.
Figura 15. Gráfico...
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PRIORIDADES
TAREAS DE MANTENIMIENTO.
Se pretende dar a conocer una nueva herramienta de trabajo con el fin de determinar las prioridades dentro de las tareas de mantenimiento. Esta metodología desarrollada en el último tiempo permite enfocar recursos según las características de las fallas y del negocio. La forma más conveniente de introducir loanterior es vía un ejemplo que en este caso se realiza con un chancador giratorio MK-II. Generalmente se utilizan histogramas de Pareto para determinar prioridades dentro de las actividades de mantenimiento, clasificando las fallas junto con su aporte en tiempo a la detención de las máquinas. Sin embargo, estos histogramas no identifican de forma adecuada las variables que influyen en los tiemposde detención de los equipos, asociando las frecuencias y sus tiempos promedio de restitución (MTTR) a cada una de las fallas. Los gráficos logarítmicos preservan el esquema de clasificación observable en un diagrama de Pareto, pero además provee información adicional que contiene datos sobre las frecuencias y MTTR’s de las fallas. Aplicando valores límites, estos histogramas se pueden dividir encuatro cuadrantes permitiendo que las fallas se puedan clasificar según características agudas o crónicas y facilitando los análisis causa raíz. Además, en las gráficas se pueden identificar los problemas que afectan a la confiabilidad, disponibilidad y/o mantenibilidad de los sistemas. Dependiendo de la importancia relativa del mantenimiento y sus costos asociados según las consecuencias económicasimplicadas en caso de presencia de fallas (incluyendo pérdida de producción), un límite en forma de V se puede establecer de modo de determinar prioridades dentro de la detención de una máquina.
5.4.1. Datos mantenimiento
El primer paso es contar con información acerca de las fallas que han acontecido. De modo que este trabajo en específico tiene la función de introducir esta nuevametodología se seleccionarán solo 10 fallas que se presentan en lo chancadores giratorios dentro de un período de 8 años, en donde se tomó de data de los últimos dos años para extrapolar en el 50
período deseado. Esto supone una disminución en la exactitud del estudio, pero este no es el objetivo central de este análisis. Junto a las fallas que se presentan es necesario conocer los tiempos imprevistosde detención asociados de la máquina. Con esta información se construye la siguiente tabla que permite construir un diagrama de Pareto que se observa en la figura 14 y que representan herramientas habituales en la identificación de fallas dentro de una industria.
Tabla 6. Tiempos de detención no planificados en un Chancador Giratorio MK-II.
Código falla 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Descripción Cambiomanto poste Cóncavas Buje y sello grasa carcasa superior Cuerpo excéntrico Cambio de aceite lubricación Fugas en cañerías de lubricación Perno cortado carcasa superior e inferior Cambio eje central o poste Falla en filtro de lubricación Bomba de aceite TOTAL Cantidad Duración fallas (hrs) 12,8 8 8 4 40 24 7 1 16 2 122,8 614,4 320,0 192,0 160,0 120,0 96,0 84,0 48,0 32,0 12,0 1678,4 % tiempo 37%19% 11% 10% 7% 6% 5% 3% 2% 1% 100% % acumulado 37% 56% 67% 77% 84% 90% 95% 97% 99% 100%
El tiempo de detención por mantenimiento se representa mediante la siguiente relación: ó
donde el Tiempo de Detencióni se asocia a la i-ésimo código de falla y donde ni y MTTRi representan el número de fallas y el tiempo promedio de restitución de operaciones, respectivamente. La figura 15 muestra una formaalternativa de representar el listado de fallas de la tabla 6, la cual corresponde a una gráfica de coordenadas logarítmicas en donde se sitúan las fallas según la cantidad de presencias de ellas (n) y el tiempo de detención asociada a cada una de ellas (MTTR).
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Figura 14. Histograma de Pareto de tiempos de detención imprevistos de un chancador giratorio.
Figura 15. Gráfico...
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