Diseño higienico en equipo procesado de alimentos

Diseño higiénico del equipo de procesado de alimentos
ERNESTO CASTAÑEDA MARTÍN Catedrático de Ingeniería Química. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Telecomunicación. Universidad Politécnica de Madrid. Académico Correspondiente de la Real Academia Nacional de Farmacia

1. INTRODUCCIÓN Excepción hecha de las pequeñas fábricas de tipo artesanal, hoy en día, la producción y transformaciónde alimentos se lleva a cabo, mayoritariamente, en grandes fábricas, con procesos continuos de producción, en los que la economía de escala influye marcadamente en el precio final de los productos, permitiendo un consumo por sectores cada vez más amplios de la población. De ahí la importancia que adquiere el diseño del equipo de procesado, valorándose, lógicamente, su fiabilidad, su rendimientoy su coste. No obstante, resulta evidente que, en un futuro muy próximo, la lucha por hacerse con el mercado redundará en una más cuidada calidad sanitaria y organoléptica y ahí aparece el concepto de higiene, pues resulta esencial para conseguir alimentos inocuos y de buena calidad. Entonces, ¿qué se entiende por equipo higiénicamente diseñado? Shore y Jowitt (1) lo postulaban así: La producciónde una fábrica que permanezca limpia durante el trabajo o que permita alcanzar el grado de limpieza deseado con el mínimo esfuerzo. Desde esta perspectiva, la concepción higiénica de los equipos presenta una triple finalidad (2): limitar la contaminación microbiana, mejorar la limpieza, la desinfección y el enjuagado y, finalmente favorecer la conservación y el mantenimiento. La concepciónhigiénica debe estar basada, por tanto, en la combinación de exigencias mecánicas, de tecnología de alimentos y de microbiología. 303

ERNESTO CASTAÑEDA MARTÍN

La higiene pasa a ser considerada como una fase más del proceso productivo, estableciéndose unos métodos que deben ser eficaces para que la repercusión económica del proceso sobre el producto final sea óptima (3). Ésta es la tendencia quese está implantando en las industrias alimentarias, donde en vez de analizar el producto acabado se controla el conjunto de procesos que intervienen en la elaboración. A este sistema se le conoce con el nombre de “Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos” (ARICPC) en el que una de las principales ocupaciones a considerar es el correcto desarrollo de las labores de limpieza y desinfección(4).

2. LEGISLACIÓN La Directiva 93/43/CEE, relativa a la higiene de los alimentos, define el conjunto de buenas prácticas de higiene, destacando en nuestro caso el Capítulo V del Anexo, denominado “Requisitos del equipo”, en el que establece: Todos los artículos, instalaciones y equipos que entren en contacto con los productos alimenticios deberán estar limpios y: a) Su construcción,composición y estado de conservación y mantenimiento deberán reducir al mínimo el riesgo de contaminación de los productos alimenticios. b) A excepción de recipientes y envases no reemplazables, su construcción, composición y estado de conservación y mantenimiento deberán permitir que se limpien perfectamente y, cuando sea necesario, que se desinfecte en la medida necesaria para los fines perseguidos. c)Su instalación permitirá la limpieza adecuada de la zona circundante. Por otra parte, la Directiva 89/392/CEE, relativa a las máquinas, impone numerosas exigencias en función de riesgos mecánicos, eléctricos, etc., debidos al ruido, así como exigencias específicas para los equipos destinados a la preparación y tratamiento de alimentos. Sin embargo, esta normativa ha sido modificada parcialmentepor la Directiva 2006/42/CE, que ha entrado en vigor el 19 de diciembre de 2009, y que en su apartado 2.1. MÁQUINAS DESTINADAS A LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS, COSMÉTICOS O FARMACÉUTICOS, establece: Las máquinas previstas para ser utilizadas con productos alimenticios, cosméticos o farmacéuticos se deben diseñar y fabricar de forma que se eviten los riesgos de infección, enfermedad o contagio. 304...