doctorado

Lean manufacturing
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o
‘producción limpia’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación de
flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para
ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en inglés).
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de"desperdicios" en productos manufacturados:
• sobreproducción
• tiempo de espera
• transporte
• exceso de procesados
• inventario
• movimientos
• defectos
• potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de
producción y el costo. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o
‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (llamadaskaizen en
japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del
término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos»
(poka yoke, en japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa
de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales
y procesos conocidos y seguros aexpensas de otros baratos y eficientes.
Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según
el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir
los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de
verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
• Calidad perfecta a laprimera: búsqueda de cero defectos, detección
y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades
que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del
uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad,
aumento de la productividad y compartir la información.
•Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de
solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la
producción.

Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran
variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a
volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomandoacuerdos para compartir el riesgo, los costes
y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en
el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta,
minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Definición
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una
metodología de trabajo simple, profunda yefectiva que tiene su origen en
Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los
procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de
mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos
involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al
poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las
cosasmejor.
Origen
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue
concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa
Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la
productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de
la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió los principales
pioneros de productividad y reducciónde desperdicio del país como
Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el
énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en
masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de
desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la
posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador
inmediato; Ohno encontró...