Fabricación de tubos de acero sin costura

INTRODUCCIÓN
Hay dos formas de fabricar tubos de acero: tubos de acero con costura, y tubos de acero con costura.
La primera esa partir de chapa de acero, que se deforma curvándola hasta llevarla a una geometría cilíndrica, y soldando dos bordes. El inconveniente la zona soldada es algo así como el talón de Aquiles del tubo, porque sus características metalúrgicas han quedado alteradas.
Por elotro lado, los tubos de acero sin costura son pasados por un proceso que se basa en someter al tocho a la presión de dos cilindros rotantes, que le imparten un movimiento de rotación alrededor de su eje, y de avance en la dirección del mismo, que provoca que se haga un orifico en el tocho. Así nacen los tubos de acero sin costura, eliminando así, el defecto de los tubos de acero con costura detener un punto débil en la soldadura.
Lo que se busca con este trabajo es explicar cuál es el proceso de fabricación del tubo de acero sin costura, desde la obtención del tocho, hasta los tratamientos térmicos hechos para poder dar al cliente el producto final.

Lo que se encontró de información, es el proceso de fabricación hecho a partir del fabricante número uno en México de tubos de acero sincostura, Tenaris TAMSA. Por lo que el proceso es explicado a partir de esta planta.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA
1. Procesos de fabricación de las barras de acero
1.1 Obtención de materia prima
El proceso de producción de tubos de acero sin costura en la planta de Tenaris nace de dos insumos primarios: chatarra (denominación que se le da al acero usado) seleccionada ymineral de hierro.
El mineral de hierro pasa por un proceso de Reducción Directa para desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja".

Obtención del hierro esponja
El proceso de reducción directa consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema dereducción directa es el hierro esponja, que son pelets de mineral de hierro que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características controladas.

1.2 Cargar el horno

Dentro de este proceso, lo primero que se hace es transportar la chatarra metálica dentro del horno, a través de una cesta. Mientras tanto, el hierro esponja se carga a través de una bandatransportadora, a un horno de arco eléctrico junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra).

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso serepite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Durante el proceso de fusión en el horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650°C y, se consume una potencia eléctrica de aproximadamente 65 MVA.

En el horno se realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios(cromo, niquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).

1.3 Proceso de sangrado

Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (líquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composición química especificada por el cliente. Se vierte en la cuchara por medio del proceso de sangrado, el cual consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla delorificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla caiga a un deposito metálico forrado del ladrillo, es este caso una cuchara, aunque también podría ser una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente.

1.4...