Gestion_Operaciones 2 Tarea Final






INGENIERIA CIVIL INDUSTRIAL
PROGRAMA EJECUTIVO

Gestión de operaciones II

Tarea Nº 3










Profesor: Hernán Santa María
Curso: Gestión de Operaciones 2Alumno: Patricio Gutiérrez


Fecha: 10-Octubre-2014

PLANIFICACIÓN AGREGADA EN GREEN MILLS
ANTECEDENTES
Green Mills Inc, opera varios aserraderos en todo el noroeste de los Estados Unidos que produce variedadde productos de madera. La gerencia estaba considerando la posibilidad de una estrategia de integración vertical hacia atrás por medio de la compra de tierras forestales. Esta iniciativa se debió, en parte, a los crecientes costos de la madera en bruto. Green Mills adquirió localmente materias primas blandas a $400 por cada mil pies la tabla. Sin embargo, existía una oportunidad de comprar tierrasforestales en Chile con una producción de costo estimada en $150 por mil pies la tabla. El costo de transportar madera desde Chile promediaba $50 por mil pies la tabla. La capacidad máxima disponible de envío era de 1.500.000 la tabla por mes. El plazo de entrega por cosechar y enviar la materia prima de Chile a Green Mills era un mes.
El gerente de operaciones estaba interesado en desarrollar unplan de costo agregado total mínimo para producir materia prima en Chile en las cantidades requeridas por Green Mills. Específicamente, el gerente quería desarrollar un Modelo Lineal para determinar la política de producción óptima.
Mensualmente las proyecciones de demanda fueron desarrolladas usando un sistema de pronóstico en series de tiempo que combinaban los requerimientos estimadosmensuales de cada uno de los cinco molinos de la compañía. El pronóstico de demanda (miles de pies tabla) por los 12 meses está reportado en el anexo 1.
En Chile, un trabajador podría cosechar 50.000 pies tabla en bruto por mes basado en un horario de trabajo de 160 horas por mes. La propiedad forestal considerada actualmente tenía 20 empleados y una capacidad máxima de inventario de 3.000.000 pies tablapor mes. En la industria de la madera, los trabajadores fueron contratados en forma mensual. Esto significa que las horas de tiempo muerto fueron pagadas. Las horas extras tenían un límite del 25% de las horas trabajadas en horario regular. El anexo 2 resume los costos de producción. El pedido no era permitido debido a la naturaleza competitiva del mercado de los productos de madera. Los costosde contratación y entrenamiento en Chile eran de $1.000 por cada nuevo empleado. El costo de despido era de $500 por empleado. El anexo 2 resume los diversos factores de costo.
Anexo 1 Anexo 2

Resumen Ejecutivo
1 y 2) 1. Política óptima de costo mínimo, indicando las hipótesis usadas y el valor mínimo obtenido.
2.Política óptima de costo mínimo para el caso de que se pueda mantener inventario en USA, con un máximo de 30.000.000 de "board feet" de madera.

Politica optima de Costo mínimo
Costo Mínimo Obtenido
Datos en:
inventario en Chile
US $ 3.234.000
Anexo II
inventario en USA
con un máximo de 30.000.000
US $ 3.037.300
AnexoIV
3) Determinar si es conveniente tener mayor capacidad de despacho por barcomensual, y si así fuera calcular el valor del tamaño de este despacho máximo.

Resp.:
Capacidad de Despacho por Barco
Costos
1500
3.037.300
2000
2.767.300
2100
2.755.300
2200
2.745.800
2300
2.741.300
2400
2.739.050
2500
2.739.050

Con una capacidad de despacho de 2400 los costos se reducen a US$ 2.739.050
4.- Cambiará la solución óptima obtenida en el punto 3 si aumenta el costo de producción en...