Ingeniero

25 años de ©
Lean-Sigmahistoria

El concepto de OEE
y sus componentes (I)
En el artículo anterior identificamos el flujo de valor del sistema productivo mediante el empleo de una herramienta Lean: el Mapa del
Flujo de Valor. En el presente, nos centraremos en un indicador clave de mejora de la eficiencia, aplicable a todas las empresas: el OEE
u Overall Equipment Efficiency (EficienciaGlobal de la Instalación).

E

l Mapa del Flujo de Valor
(Value Stream Map, VSM)
nos permite identificar la
secuencia de actividades
ligadas a la transformación
del producto así como identificar el muda (despilfarro) que se oculta
en el proceso. Uno de los mudas más
evidentes, aunque paradójicamente no
siempre es el que más preocupa o se
intenta evitar, es el de la pérdida de
eficienciade la instalación productiva.
En innumerables ocasiones, conceptos
claros de pérdida de eficiencia tales
Por Bruno Juanes
como limpiezas, mantenimientos planifiSocio Director del Grupo
cados, cambios de formato o producto,
Galgano
simplemente son sacados del cómputo
final de la eficiencia aduciendo razones
tan peregrinas como "eso estaba planificado", como si la planificación de unhecho hiciera que no se perdieran los
minutos asociados al mismo.
En los entornos productivos Lean Sigma© hay un conjunto de cinco indicadores clave que nos permiten marcar el
terreno de juego, dado que su método de
cálculo es universal, su
significado es unívoco y
Uno de los mudas más su aplicabilidad es igual
evidentes, aunque no siempre para todas las empresas.
es el que más preocupa, es elEstos cinco indicadores
son: el FTT, First Time
de la pérdida de eficiencia de Through (bien a la primela instalación productiva ra), que también se conoce como FPY, First Pass
Yield; el OEE, Overall Equipment Efficiency
(la eficiencia global de la instalación); el
DTD, Dock To Dock (tiempo de muelle –de
entrada– a muelle –salida–); el BTS, Build
to Schedule (fabricación según lo planifi-24

Nº 51 • SEPTIEMBRE-2005

cado) y el AVR, Added Value Ratio (ratio de
valor añadido).
En este artículo nos centraremos en el
significado del segundo, el OEE, para
hablar de la mejora de la eficiencia de las
instalaciones. Hablaremos de su significado, desglosaremos cómo se calcula y
–lo más importante– diremos cómo podemos mejorarlo. Dada la extensión del
tema, necesitaremos otroartículo para
abordar este indicador clave. Para empezar, veámos la Ilustración A, que presenta los componentes del concepto OEE y
cómo calcularlo (ver gráfico).
En definitiva, el OEE indica cuántas
piezas han salido como producto correcto funcionando la máquina a la velocidad
nominal y sin averiarse. En este concepto están incluidas todas las fuentes de
ineficiencia, estén o no programadas,ya
que la única manera de mejorar es identificar todo para trabajar después sobre lo
que es susceptible de mejora.
Para obtener OEEs iguales al 85%,
cada multiplicando (cociente) de la fórmula de la OEE (ilustración A) tiene que
ser superior al 95% o, lo que es lo mismo, el nivel de exigencia en cuanto a la
gestión de averías y paradas, en cuanto a
las pérdidas de velocidad y capacidad yen cuanto a los defectos debe ser elevadísimo.

Productividad
Cuando se mide la eficiencia productiva de esta manera, los porcentajes de
productividad se reducen entre un 10 y
un 20% respecto a los valores normalmente reportados. Esto no debe ser con-

siderado una catástrofe, sino un acicate
para mejorar empleando las herramientas asociadas a un sistema Lean Sigma©
de producción. Veamoscuáles son.
Para el primer gran bloque de pérdidas (rendimiento de disponibilidad por
averías y paradas), el sistema Lean Sigma© nos ofrece herramientas estadísticas simples y clásicas para la resolución
de problemas tales como la hoja de recogida de datos, la estratificación, el diagrama causa-efecto y el diagrama de
pareto así como otras más sofisticadas
como el histograma o los gráficos...