Ingeniería de métodos, tiempos

2012

2012

Integrantes: Sandy P. Espinoza
Mario G. Lagos
Hector Mejía
Neftaly Menjivar
Bryan Betancourt
Andrea Vindel
Kelvin Sánchez

Integrantes: Sandy P. Espinoza
Mario G. Lagos
Hector Mejía
Neftaly Menjivar
Bryan Betancourt
Andrea Vindel
Kelvin Sánchez
Estudio de Métodos en la Industria Militar de las Fuerzas Armadas de Honduras (IMFFAA).
Estudio de Métodos enla Industria Militar de las Fuerzas Armadas de Honduras (IMFFAA).

Tabla de Contenido
I. Introducción 4
II. Justificación 5
III. Marco conceptual 6
1. Historia de la Ingeniería Industrial. 6
Inicios 6
2. Aplicaciones de la Ingeniería Industrial 8
Ingeniería de Métodos 8
Estudio de Movimientos 9
Estudio de Tiempos 9
Técnicas 11
Balanceo de líneas 12
3. SeguridadIndustrial 12
Requerimientos de espacios 13
Pasillos interiores 13
Extintores 14
Puertas 14
Temperatura 15
Ruido 16
4. Control de Calidad 16
Estrategias 17
Las 5 Ss 17
Just In Time 18
Mantenimiento Productivo Total (TPM) 18
Mejora continua (Kaizen) 19
Takt Time 19
Jidoka 20
5. Distribución de plantas 20
Distribución por Posición Fija 22
Distribución por Proceso 22Distribución por Producto 23
Distribución de oficinas 24
Factores en la Distribución de Oficinas 25
Tipos de Distribuciones de Oficinas 25
A. Distribución Convencional: 25
B. Distribución Panorámica 26
C. Distribución de Planta Abierta: 26
6. Diagramas 26
Diagrama de operaciones 28
Diagrama de Procesos 28
Diagrama de Flujo y/o Recorrido 29
Diagrama Hombre- maquina 29
7.Manejo de materiales 30
Clasificación 30
8. Ergonomía 30
Controles de Ingeniería 31
Controles Administrativos 31
IV. Marco contextual 33
1. Antecedentes 33
Valores 34
Políticas 34
2. Estructura Organizacional 35
V. Metodología del Balanceo de Línea 36
1. La observación 36
Tabla # 1 37
Tabla #2 39
Tabla # 3 41
2. Descripción de las tareas. 45
3. Toma demuestras. 45
Tabla #4 47
Tabla #5 49
Tabla #6 52
4. Toma y normalización de tiempos. 52
5. Definición de tiempos estándar. 53
Tabla # 7 53
Tabla #8 54
Tabla #9 55
Tabla #10 55
6. Eficiencia de las líneas. 56
Tabla #11 56
Tabla #12 57
Tabla #13 58
7. Tiempo por unidad 58
8. Numero de operarios necesarios por línea. 58
Tabla #14 59
Tabla #15 60
Tabla #16 61
9.Operación más lenta. 61
Tabla #17 61
Tabla #18 62
Tabla #19 62
10. Calcular Producción esperada. 62
Problemas identificados en otras áreas 63
Seguridad industrial 63
Control de calidad: 64
Distribución de plantas 64
Manejo de materiales 65
Ergonomía 66
VI. Propuestas de mejora 67
Balanceo de línea 67
Seguridad industrial 68
Control de calidad 69
Implementación de lametodología de 5 S 69
Recolección de información 69
Propuesta de la implementación del TPM (Mantenimiento Productivo Total) 70
Distribución de plantas 72
Manejo de materiales 73
Ergonomía 73
Conclusiones 75

I. Introducción

El presente trabajo describe cada una de las etapas bajo la cual se desarrollo el estudio de métodos.
Inicialmente se procedió a levantar procesos decada una de las líneas de producción, identificando puntos de mejora, seguidamente se hizo un análisis preliminar de las principales razones por la cual la empresa no estaba cumpliendo con la producción establecida.
Se dividió la tarea en elementos, cronometrando el tiempo que se tardaba cada operario al realizar la misma, se aplicó la formula correspondiente para identificar si las observacionesrealizadas en el estudio fueron suficientes, teniendo en cuenta los tiempos observados y la correspondiente valoración, se estableció el tiempo normal de ejecución de la tarea tomando en cuenta la valoración promedio del trabajador; Con los datos obtenidos, realizamos el proceso de balanceo de líneas buscando alcanzar una eficiencia al 100% para lograr las metas establecidas.
Durante la...