Just in time

Introducción. Justo a Tiempo

Es un conjunto integrado de actividades diseñadas para lograr un alto volumen de producción, utilizando inventarios mínimos de materia prima, trabajo en proceso y productos terminados. Las piezas llegan a la siguiente estación de trabajo “justo a tiempo”, y se completan y pasan por la operación rápidamente. El método justo a tiempo también se basa en la lógica deque nada se producirá hasta cuando se necesite.

El JIT puede considerarse de manera coloquial como el “gran JIT” y el “pequeño JIT”. El gran JIT (denominado con frecuencia producción racionalizada) es la filosofía del manejo de operaciones que busca eliminar el desperdicio en todos los aspectos de las actividades de producción de una empresa: relaciones humanas, relaciones con los vendedores,tecnología, y el manejo de materiales y de inventarios.
El pequeño JIT se concentra más estrechamente en la programación de los inventarios de productos y en el suministro de recursos de servicio cuando y donde sean necesarios.
Mediante los sistemas justo a tiempo se intenta reducir la ineficiencia y el tiempo improductivo de los procesos de producción, a fin de mejorar continuamente dichosprocesos y la calidad del producto o el servicio correspondiente. La participación del empleado y la reducción del inventario son factores fundamentales para las operaciones JIT. Los sistemas justo a tiempo son conocidos con muchos nombres diferentes, entre ellos: inventario cero, manufactura sincronizada, producción ligera, producción sin inventario, materiales según se necesiten y manufactura de flujocontinuo.

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El método Japonés de Productividad

Los japoneses han tenido una meta nacional de empleo pleno mediante la industrialización. La estrategia para obtener el dominio del mercado se ha enfocado en áreas específicas de productos. Para mejorar la posición competitiva del país, importaron tecnología. En lugar de inventar nueva tecnología, evitaron grandes gastos en investigacióny desarrollo, y los gastos por los riesgos correspondientes mediante acuerdos de expedición de licencias a EEUU.
Dirigieron su mejor talento en ingeniería al taller, y no a actividades de diseño del producto. Se esforzaron por mejorar la calidad y confiabilidad del producto, de manera que fuera superior a lo que la competencia podía suministrar. Este esfuerzo tenía como base dos filosofías:a) Eliminación del desperdicio: como lo definió Fujio Cho de Toyota, es “todo lo que sobrepasa la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas y trabajadores (tiempo de trabajo) que sean absolutamente esenciales para la producción”

Una definición mejorada por Fujio Cho identifica 7 tipos principales de desperdicios que deben eliminarse:
1- desperdicio de la sobreproducción,
2-desperdicio de tiempo de espera,
3- desperdicio de transporte,
4- desperdicio de inventario,
5- desperdicio de procesamiento,
6- desperdicio de movimiento,
7- desperdicio proveniente de los defectos del producto.

Los siete elementos que tratan la eliminación de desperdicio son:

1) Redes de trabajo definidas en la fábrica: los japoneses construyen pequeñas plantasespecializadas en lugar de grandes instalaciones de manufactura integradas verticalmente. Consideran que las operaciones grandes y sus burocracias dificultan su manejo y no están en línea con sus estilos administrativos.
2) Tecnología de Grupo: en lugar de transferir trabajos de uno a otro departamento con trabajadores especializados, los japoneses determinan todas las operaciones requeridas parafabricar una pieza y agrupan todas las máquinas pertinentes.
3) Calidad en la fuente: significa hacer las cosas bien desde el principio y, cuando algo sale mal, detener el proceso o la línea de ensamble de inmediato. Los trabajadores de la fábrica se convierten en sus propios inspectores, responsables personalmente por la calidad de sus productos. Si el ritmo es demasiado rápido, cuando el...