LA HISTORIA DEL BRU IDO

LA HISTORIA DEL BRUÑIDO
Hacer agujeros es probablemente el proceso más común en un taller hoy en día. Pero, ¿cómo obtenemos la máxima precisión y el mejor acabado de superficie? La  respuesta es sencilla: EL BRUÑIDO.
El proceso de bruñido es muy antiguo, pero las técnicas y los elementos abrasivos se han desarrollado de una forma tan sustancial que actualmente el bruñido es un proceso rápidode extracción comparable, y en muchos casos más efectivo que el rectificado interno y capaz de producir productos de una gran precisión. El bruñido ha demostrado ser un proceso muy económico en multitud de aplicaciones en prácticamente todas las ramas de la ingeniería, y es adecuado para volúmenes de producción desde una unidad a miles. También se adecúa a la mayoría de metales y a materiales nometálicos usados en ingeniería.
El bruñido se ha comparado a menudo con el rectificado interno, ya que ambos procesos persiguen una gran precisión y un acabado de superficie específico, aunque su metodología difiere en algunos aspectos. El rectificado normalmente implica una rueda abrasiva que gira a velocidades relativamente altas lo que provoca un gran impacto de choque sobre la pieza,normalmente sobre la línea de contacto.
El proceso de bruñido

El bruñido es un proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta de bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamente bajas y a presiones de contacto comparables al rectificado. Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que giranhorizontalmente mediante un movimiento helicoidal dentro de la pieza a trabajar. 
El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar, escariar... aunque no es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes del bruñido; muchos componentes de carburo de tungsteno y cerámico son bruñidos directamente desde su estado sinterizado y los tubos de acero se bruñen amenudo tal y como se reciben de la planta .
Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como la que vamos a trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial. De otra manera la concentricidad no podrá ser generada por el bruñido aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido correctamente posicionado por el proceso de mecanizaciónanterior. Por este motivo, el bruñido se hace normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto  para producir una ubicación de referencia para posteriores fases de mecanizado.
La velocidad de superficie de los abrasivos es de 15 a 76 metros por minuto lo que es mucho menor que en el rectificado que suele ser de 762 a 2900 metros por minuto. Esto significa, que a diferencia de unamáquina de rectificado, una máquina de bruñido no requiere maquinaria de alta resistencia ni sistemas especiales de cojinetes para alojar el eje y esto se refleja en el precio de la maquinaria. 
El hecho de que las piedras de bruñido permanezcan siempre en contacto con la superficie de trabajo implica que no se produce un gran impacto como en el rectificado. Y el gran área de contacto de laspiedras de bruñido permite que todo el calor generado por el proceso se disipe con rapidez.

Todos los parámetros del proceso de bruñido- velocidades de rotación, presión de las piedras, aceite de bruñido, tipo de abrasivo, tamaño del grano de la  piedra y dureza, son variables que permiten obtener el mejor rendimiento técnico y económico en cualquier situación. Además de orificiosredondos y cónicos, orificios con formas especiales no presentan ningún problema para el bruñido. Agujeros inclinados o en tándem también pueden ser bruñidos con éxito. El bruñido anterior al calentamiento de la pieza reducirá el grado de distorsión del proceso de calentamiento
Los orificios para bruñir oscilan entre 1.0 y 1000 mm de diámetro y hasta 10 metros o más de longitud. Se fabrican...