Las 5 s


Esta técnica de gestión japonesa nació durante la Segunda Guerra Mundial como un movimiento de mejora de la calidad, productividad y competitividad de la organización. Basada en cinco principios simples, tiene por objetivo eliminar los obstáculos que impidan una producción eficiente.






Desde su creación, esta técnica trae una mejora sustantiva en la rentabilidad, la higiene y la seguridadde los trabajadores en los procesos productivos. Su aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles, hasta el escritorio de una secretaria. Las 5S se dividen en:

1. Seleccionar (Seiri): Desechar lo que no se necesita.
Consiste en eliminar gradualmente del área de trabajo todos los elementos innecesarios.
Beneficios: Liberación de espacio en plantas y oficinas,reducción de los tiempos de acceso al material o a otros elementos de trabajo, eliminación de productos deteriorados, facilitación del control visual en materias primas que se van agotando y que se requieren para un proceso, stocks de repuestos, información, planos y elementos de producción, entre otros.

2. Ordenar (Seiton): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Implica organizar loselementos anteriormente clasificados como necesarios para encontrarlos con facilidad, mejorando así la visualización de éstos en las empresas, máquinas e instalaciones industriales.
Beneficios: Acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo, eliminación de pérdidas por errores, materias primas en stock, y mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.

3. Limpiar (Seiso): Limpiar elsitio de trabajo y los equipos; prevenir la suciedad y el desorden.
Desde el punto de vista del Total Productivity Maintenance (TPM), Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza, identificando fugas, fallas o cualquier tipo de problema que exista en el sistema productivo.
Beneficios: Reduce el potencial riesgo de accidentes, mejora el bienestar físico y mental deltrabajador, incrementa la vida útil de los equipos al evitar su deterioro por contaminación y suciedad, disminuye los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes, así como mejora la calidad del producto.

4. Estandarizar (Seiktsu): Estabiliza el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas precedentes, con mejoramiento y evolución de la limpieza.
Ratificatodo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, ya que un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
Beneficios: Estabiliza las mejoras alcanzadas replicándolas en otras áreas, evita daños en la salud del trabajador y del consumidor; mejora la imagen interna y externa de la empresa, eleva el nivel de satisfacción y motivación delpersonal con su trabajo.

5. Mantener (Shitsuke): Establecer autodisciplina y convertir en hábito el empleo.
Se refiere a la voluntad de hacer las cosas creando un entorno de trabajo en base a buenos hábitos, mediante entrenamiento, formación para los trabajadores y puesta en práctica de estos conceptos. Así, la mejora alcanzada con las 4S anteriores se convertirá en una rutina de sus labores.Beneficios: Mantiene lo logrado y da viabilidad al proceso con una filosofía de mejora continua; aumenta considerablemente la rentabilidad del negocio, reduciendo el reproceso, las pérdidas, los atrasos y los accidentes laborales.






















Las 7 Herramientas Básicas de la Calidad

Las siete herramientas básicas de calidad es una denominación dada a un conjunto de técnicas gráficasidentificadas como las más útiles en la solución de problemas enfocadas a la calidad de los productos. Se conocen como “herramientas básicas” ya que son adecuadas para personas con poca formación en materia de estadísticas.
Las siete herramientas básicas son:
1. Diagrama de Ishikawa: también llamado diagrama de causa-efecto o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a...