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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

INTRODUCCIÓN.
Aunque esta de “Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).

El TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de laeficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.nominación (Total Productive Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un  enfoque cercano al análisis de calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que su difusión ha idoalterando la idea original hasta el punto que no existe una definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe, incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener


En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral detodas las tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad), la calidad de la producción, y finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por tanto, esta filosofía demantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones especificas sobre cada máquina y componente de las instalaciones.
Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia delmantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de producción. Dicho asi la relación del TPM con otras areas 
- Dirección (como promotor del proyecto).
- Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos).
- Ingeniería (como responsable de la estandarización). 
-Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias).


OBJETIVOS DEL TPM.
Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos de la empresaen la implantación y desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos,  apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora. 

LAS BASES DEL TPM. 

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza delas áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA), que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y  ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

LOS OCHO PILARES DEL TPM. 

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejoracontinua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los...