manga rica s.a.

FACTOR
DEFICIENCIAS OBSERVADAS
RECOMENDACIÓN.





MATERIAL.
1. Riesgo a la hora de partir las mangas para realizar el Control de Calidad en el recibo de las mismas.

2. Mal distribución de tiempo entre la llegada de una carreta de mangas y la otra.




3. Formación de tarimas en recibido.




4. Diferencia en los empaques.



5. Inspección no completa.

6. Tiemposmuertos.

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1. Facilitar un mejor material de trabajo para así agilizar el proceso de calidad y al mismo tiempo evitar accidentes.

2. Mantener un mejor orden de llegada de carretas con mangas para así hacer el tiempo más eficiente, y no tener tanto tiempo muerto, eso sin saturar el proceso de recibo.

3. Las tarimas pueden ser armadas desde lossembradíos para que a la hora de recibirlos se pueda hacer con un montacargas y no manual mente.

4. Unificar los empaque para mayor facilidad y no que uno para un tipo y otro para otro tipo.

5. Revisar el material al entrar y salir de cada proceso

6. Reducir las variaciones en la cantidad de producción.
Cantidad= Ritmo de producción x Tiempo que dura trabajo.

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MAQUINARIA.
1. Poco espacio entre las maquinarias y las paredes; así como con las puertas de acceso.

2. Mucha evaporación de la máquina de limpieza a elevadas temperaturas, desperdician mucha agua y crean por ende demasiados regueros.


3. Inadecuada ubicación de bandas que devuelven el producto de mala calidad, lo cual crea una impresión de desorden en la planta.4. El cuello de botellas que representa el singulador a la hora de pesar.

5. Deficiente aprovechamiento de la maquinaria.

6. Material en proceso sufre demoras

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1. Acomodar las maquinas de manera tal que facilite el paso entre ella y la pared para no tener ningún inconveniente.

2. Adquirir maquinarias más seguras y que no evaporen tanto elcalor, así como conectarles mangueras internas de salida de agua para no tener tantos regueros en el piso.

3. Cambiar la ubicación de dicha zona podría ahorra distancias de proceso y cooperaría con el aspecto de las instalaciones eliminado la sensación de desorden lo cual podría influir en el rendimiento productivo de los empleados.

4. Buscar la opción de una máquina que pese varias a lavez.

5. Aprovechar al máximo la cantidad productiva de la maquinaria.


6. Actuación adicional de las máquinas mas lentas, para aumentar el material en proceso en las operaciones de “cuello de botella”.

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HOMBRE.
1. No se distingue quien es el jefe o el que lleva el control del proceso.



2. No se les da los requerimientos de control yorden de lotes apropiados.



3. No se detectan en su totalidad posibles productos defectuosos bebido al margen de error humano por parte de los operarios encargados del proceso de muestreo.



4. Pierden mucho tiempo en capacitar personal cada inicio de temporada.





5. Distribucion no confortable para personal.

6. Mano de obra no habituada a distribución.

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1. Dar un uniforme diferente o una insignia para identificar a quien se le puede preguntar algo relacionado con lo administrativo.

2. Dar un mejor equipo de cómputo con los programas en buen estado, para así tener mayor eficiencia en el apunte de la llegada de las carretas.

3. Implementación de maquinaria de pesaje y revisión óptica que asegure que el producto cumplecon los estándares de calidad que son requeridos para que el producto sea clasificado y empacado para ser exportado.

4. Mantener registros del personal y guardar campo a estos dándole valor a su experiencia y capacitación
Tratar en la mayor medida de lo posible de mantener el personal cada temporada con la opción de ir turnándolos.

5. Hacer la distribución mas confortable para los...