mantenimient

Tiempo medio de reparación (MTTR)
Es el tiempo real medio para arreglar la falla y restaurarla función de un equipo, maquinaria, línea o proceso después de una falla funcional.
Es una medida básica de la capacidad de mantenimiento de reparables artículos. 
Se representa el promedio de tiempo necesario para reparar un componente que ha fallado o dispositivo.  
Expresado matemáticamente, esel tiempo de mantenimiento correctivo total dividido por el número total de acciones de mantenimiento correctivas durante un período determinado de tiempo.  Por lo general, no se incluir el tiempo de entrega para la administración o logística partes no están fácilmente disponibles u otro tiempo de inactividad (ALDT). Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipoconsiderando el tiempo medio hasta su solución:

En el diseño de alta disponibilidad MTTR se considera generalmente para incluir también el momento de la falla es latente (el tiempo desde que se produce el fallo hasta que se detecta). Si una falla latente no se detecta hasta que se produzca un fallo independiente, el sistema puede no ser capaz de recuperarse.
MTTR es a menudo parte de un contratode mantenimiento, donde un sistema cuyo tiempo medio de reparación es de 24 horas generalmente es más valioso que el de uno de los 7 días, si el tiempo medio entre fallos es igual, ya que su operativa disponibilidad es mayor.
Sin embargo, en el contexto de un contrato de mantenimiento, sería importante distinguir si MTTR está destinado a ser una medida de la media de tiempo entre el punto en elque el fallo se descubrió por primera vez hasta el punto en el que el equipo vuelve a la operación (generalmente denominado "el tiempo medio de recuperación"), o sólo una medida del tiempo transcurrido entre el momento en reparaciones comienzan realmente hasta el punto en que los equipos vuelve a funcionar (normalmente denominado "el tiempo medio de reparación"). Por ejemplo, un sistema con uncontrato de servicio garantiza un tiempo medio de reparación de 24 horas, pero a veces más piezas de plomo, los retrasos administrativos y retrasos en el transporte del técnico que suman un promedio de 6 días, no sería más atractivo que otro sistema con un contrato de servicio garantiza un tiempo medio de recuperación de los 7 días.
Técnica del árbol de fallos
Esta técnica es muy apropiada para elexamen de fallos de elemento o subconjuntos, la cual nos permite construir secuencias lógicas de análisis y revisión de problemas y elaborar de esta manera gamas de revisión / diagnósticos en diferente niveles de intervención.
Metodología de resolución del árbol de fallos
PRIMERA ETAPA :
se trata de analizar las funciones esto es conocer muy claramente el problema o consecuencia de la falla oaverías a resolver ejemplo el motor de combustión no arranca es necesario hacer girar el motor creando una chispa dentro de un mezcla bien clasificada de aire y combustible , previamente recibida en la cama de combustión.
SEGUNDA ETAPA: Hace una relación exhaustiva de las posibles causas considerando el mayor numero de causa posible e imaginable
TERCERA ETAPA: Clasificar y jerarquizar la causamás verosímiles o posible por su repercusión en el fallo Toda las causas posibles de averías o fallas no son iguales observable y diagnosticable conviene ordenar las causas y establecer un cuadro, clasificar las causas de las averías.
CUARTA ETAPA: construir la secuencia lógica de revisión para cada causa
Modos de fallas
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es unproceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:...