Materiales Ferrosos Y No Ferrosos

Tema 1.1 Materiales ferrosos, no ferrosos (las herramientas manuales y procesos que se realizan en ajustes de piezas mecánicas).

Escuela: CENTRO DE BACHILLERATO TECNOLOGICO industrial y de servicios No. 13

Materia: Ajustar piezas mecánicas

Especialidad: Mecánica Industrial

Nombre del Docente: Mario Madrid Ortigoza

Nombre del alumno: Sebastián Reyes Valenzuela

Nombre del trabajo:1.1 Materiales ferrosos, no ferrosos (las herramientas manuales y procesos que se realizan en ajustes de piezas mecánicas).

1.1 Materiales ferrosos, no ferrosos (las herramientas manuales y procesos que se realizan en ajustes de piezas mecánicas).

 No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral dehierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierrodescubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, desierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas lasaleaciones dehierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja dehierro se retiraba mientras permanecía incandescente se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Losartesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico. Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. Enestos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sinembargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

Siderurgia es la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de  
acero. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro yacero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas `hierros' contienen más carbono quealgunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de acero...