Metodo de analisis de secuencia

Método de análisis de secuencia ( sequence analysis) de Buffa
El método desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con éste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina (1995); González Cruz (2001) y González García (2005) es el siguiente:
Etapa 1:            Estudio del proceso, recopilación de datosreferente aactividades, piezas y recorridos de éstas. Organización de estos datos en forma de Hojas de Ruta y análisis de los requerimientos del sistema productivo.
Etapa 2:           Determinación de la secuencia de operacionesde cada pieza y Elaboración de una tabla con dicha información (" Sequence summary").
Etapa 3:            Determinación de las cargas de transportemensuales entre los diferentesdepartamentos que conforman el proceso. Esta información se recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de transporte" (" Load summary").
Etapa 4:            Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el "Diagrama Esquemático Ideal".
Etapa 5:            Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama de bloquesen el que los diferentesdepartamentos ocupan sus áreas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales.
Etapa 6:            Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemasde manutención, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y en definitiva, se establece la distribución que finalmente se implementará.
Como ha podido apreciarse el método deBuffa de manera similar al método de Immer utiliza para establecer la disposición de las actividades el flujo de materialesentre actividades como criterio único. Sin embargo, ya en 1952, Cameron[1] había realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseño de las distribuciones de las actividades, que sí consideraría posteriormente Muther en su SLP.
Metodología  de ReedEn 1961, Reed propone que el diseño de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos  (Tompkins y White, 1984):
1. Estudiar el producto a fabricar.
2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique información como las operaciones a realizar,los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinación de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento.
6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades deárea para actividades de oficina.
8. Consideración de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.
Metodología del enfoque de sistemas ideales ( ideal systems approach) de Nadler
La metodología propuesta por Nadler en 1965, se concibió en principio para el diseño de sistemas de trabajo, pero es aplicable,además, al diseño de la distribución en planta de instalaciones. Esta es una aproximación jerárquica al diseño; es más una filosofía de trabajo que un procedimiento.
Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema ideal teórico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solución factible al problema. El planteamiento seesquematiza en la Figura 1.

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler.Fuente: Elaboración propia a partir de Diego Mas (2006).
El Sistema teórico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal último representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento...