metodo SlP

Método S.L.P. – Systematic Layout Planning
Planeación Sistemática de la Distribución de Planta
Desarrollado por Richard Muther.

Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quien recopiló distintos elementos utilizados por los ingenieros industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución. Estametodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta, El método incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten:“Identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos”
(Muther, 1968).
¿Qué es el Método SLP?

El método S.L.P. es una forma organizada de realizar la planeación de una distribución y está constituido por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar loselementos y áreas involucradas en la planificación.

¿Dónde se aplica?

Esta técnica fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es igualmente aplicable para relocalización, distribuciones completamente nuevas como a distribuciones deplantas ya existentes (redistribución).

DATOS BÁSICOS PARA EL PLANEAMIENTO DE LA INSTALACIÓN

El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services, Time) como la base en que se fundamenta todo trabajo de distribución:

1 (P) PRODUCTO ó MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y características.

2 (Q) CANTIDAD ó VOLUMEN de cada tipo de producto que debefabricarse.

3 (R) RECORRIDO ó PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar las operaciones.

4 (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas correspondientes.

5 (T) TIEMPO ó MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con cuándo, cuánto tiempo, qué tan pronto y qué tan seguido, además de queinfluye de manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en qué cantidades. Y de acuerdo con esto, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo mejorarán, qué servicios son necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro. Por similitud, estos cincoelementos podrían ser los componentes de una llave, una llave que abra la puerta en donde se encuentra la solución a nuestro problema de distribución en planta. El elemento más importante para las personas que preparan una distribución en planta es el tiempo planeado para evitar costos excesivos en la instalación de los activos.
PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS

Toda distribución de planta se basa entres parámetros:

1 - RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en cuestión.

2 - ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.

3 - AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.
FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓNExisten ciertos factores que afectan cualquier distribución de planta y estos se mencionan a continuación:

1. MATERIAL: Se considera como el factor más importante para la distribución e incluye el diseño, características, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia.

2. MAQUINARIA: Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son factores que influyen en orden...