Optimización de paradas de plantas

Optimización de Paradas de Plantas
Dr. Luis Amendola 
Industrial Engineering Management

 Gerente de Mantenimiento Metanol de Oriente, S.A, Pequiven S.A 
/ Mitsubishi Corporation / Mitsubishi Gas Chemical ( Japón) 
Complejo Petroquímico de Oriente José - Anzoategui - 
Venezuela. Profesor de Postgrado en Ingeniería y Gestión . 
Director de Postgrado de Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad UGMA- Barcelona-Anzoategui- Venezuela
e-mail: lamendola@metanoldeoriente.com / piquita@telcel.net.ve

La experiencia vivida durante la coordinación de paradas de plantas para mantenimiento mayores en plantas petroquímicas y refinerías; y los diferentes comentarios de los cuadros altos, medios y bajo de la organización me motivaron realizar una pequeña investigación que sirviera deinsumo para todos los que participan en la organización de un mantenimiento mayor en plantas petroquímicas, refinerías y plantas de manufacturas.  
Estudios recientes llevados a cabo por organizaciones internacionales, demuestran que existe una marcada brecha en los costos asociados a mantenimiento de paradas de planta entre las refinerías, plantas petroquímicas en Latinoamérica y las similares anivel mundial. Gran parte de esta brecha se debe a los costos relacionados con la ejecución del mantenimiento y a la duración de las paradas de planta, las cuales son variables dependientes del alcance de los trabajos que se definan. la lista de trabajo mediante la aplicación de mejores prácticas y metodologías de confiabilidad. 
Cuando realizamos una planificación, programación y ejecución de unmantenimiento mayor, debemos realizar algunas consideraciones de factores adicionales, tales como: confiabilidad operacional, mantenibilidad y disponibilidad, es decir, se busca dar respuesta a preguntas como: ¿Qué actividades deben ser realizadas durante la parada y de qué manera se pueden optimizar tiempos y costos de ejecución?, ¿Qué actividades no se requieren hacer?, ¿Qué actividades debenhacerse en rutina y en qué momento del ciclo de operación de la planta?, ¿Qué actividades pueden hacerse en la próxima parada? 
Para esto propongo analizar la siguiente metodología:
Metodología de Trabajo
Conformar un equipo natural de trabajo el cual debe estar integrado por representantes de las organizaciones: Mantenimiento, Operaciones, Materiales, Seguridad Industrial, Ingeniería deProceso, Recursos Humanos, Servicios y Finanzas. Esto con el objeto de realizar un ejercicio de evaluación del alcance de los trabajos de mantenimiento previstos para la parada, a fin de identificar oportunidades de optimización; esta actividad tiene que tener el respaldo de la Gerencia General de la Empresa.
[pic]

En el diagrama de flujo se muestran los pasos que propongo al Equipo Natural deTrabajo.
Aplicación de Técnicas de Confiabilidad.
La aplicación de técnicas de confiabilidad operacional en la gestión de mantenimiento mayor en planta industriales, tiene por objeto optimizar el alcance de mantenimiento, lo cual representa ahorros sustanciales. El beneficio que se obtiene al eliminar la subjetividad e incertidumbre que acompaña a la mayoría de las decisiones que se deben tomar; yque normalmente se traduce en cantidades de obra sobrestimada, se maximiza al aplicar técnicas que permiten identificar las causas raíz de los problemas, la probabilidad de ocurrencia de los mismos y las consecuencias tanto operacionales como de seguridad. En otras palabras, se tiene un conocimiento del riesgo asociado a cada decisión y se acepta el mismo o se busca mejorar con la acción demantenimiento propuesto. A continuación se presenta un listado de algunas de las técnicas de confiabilidad que aplican las grandes corporaciones obteniendo excelentes resultados.
Aplicación de la metodología 
“Optimización Costo-Riesgo” (OCR). 
Las limitaciones constantes en los flujos de caja de las refinerías y plantas petroquímicas, obligan a justificar; desde una base económica cada trabajo...